TRÁMITES Y PERMISOS
Requisitos para obtener la licencia de construcción:
· Escritura (original y copia).
· Predial (original y copia).
· Plano (original y copia).
· Registro de plano.
· Archivo digital en Autocad.
· Copia de los permisos anteriores (en caso de ampliaciones).
· Constancia de número oficial.
· Constancia de alineamiento (180 días de antigüedad).
· Credencial de elector del propietario.
· Constancia de zonificación y uso de suelo.
· Contrato o ultimo recibo de agua.
· Bitácora de Obra (firma y con los datos del propietario y perito).
· Fotografía del predio estado actual.
· Factibilidad de uso de suelo (para giros diferentes a casa habitación).
Requisitos para perito responsable de obra
· Cedula profesional (copia).
· Titulo profesional (copia).
· R. F. C. (copia).
· Cedula del IMSS (copia).
· 3 fotografías tamaño infantil.
· Carta del colegio de arquitectos.
· Pago a tesorería 40 S. M ($ 2.288).
Requisitos para el Alineamiento y Número Oficial:
· Escritura del predio (original y copia).
· Predial (original y copia).
· Credencial de elector del propietario (copia).
· Fotografía del predio.
· Solicitud por escrito dirigida a David Rustrían Portilla.
· Contrato de agua o ultimo recibo.
· Solicitar y presentar formato de alineamiento.
TERRENOS
Requisitos para obtener la licencia de construcción:
· Escritura (original y copia).
· Predial (original y copia).
· Plano (original y copia).
· Registro de plano.
· Archivo digital en Autocad.
· Copia de los permisos anteriores (en caso de ampliaciones).
· Constancia de número oficial.
· Constancia de alineamiento (180 días de antigüedad).
· Credencial de elector del propietario.
· Constancia de zonificación y uso de suelo.
· Contrato o ultimo recibo de agua.
· Bitácora de Obra (firma y con los datos del propietario y perito).
· Fotografía del predio estado actual.
· Factibilidad de uso de suelo (para giros diferentes a casa habitación).
Requisitos para perito responsable de obra
· Cedula profesional (copia).
· Titulo profesional (copia).
· R. F. C. (copia).
· Cedula del IMSS (copia).
· 3 fotografías tamaño infantil.
· Carta del colegio de arquitectos.
· Pago a tesorería 40 S. M ($ 2.288).
Requisitos para el Alineamiento y Número Oficial:
· Escritura del predio (original y copia).
· Predial (original y copia).
· Credencial de elector del propietario (copia).
· Fotografía del predio.
· Solicitud por escrito dirigida a David Rustrían Portilla.
· Contrato de agua o ultimo recibo.
· Solicitar y presentar formato de alineamiento.
TERRENOS
En ingeniería, la mecánica de suelos es la aplicación de las leyes de la física y las ciencias naturales a los problemas que involucran las cargas impuestas a la capa superficial de la corteza terrestre.
Todas las obras se apoyan sobre el suelo de una u otra forma, y utilizan la tierra como elemento de construcción para terraplenes, diques y rellenos en general.
Todas las obras se apoyan sobre el suelo de una u otra forma, y utilizan la tierra como elemento de construcción para terraplenes, diques y rellenos en general.
Si se sobrepasan los límites de la capacidad resistente del suelo o si, las deformaciones son considerables, se pueden producir esfuerzos secundarios en los miembros estructurales, quizás no tomados en consideración en el diseño, productores a su vez de deformaciones importantes: fisuras, grietas, alabeo o desplomos, que pueden producir, en casos extremos, el colapso de la obra o su inutilización y abandono.
Desde el punto de vista topográfico los terrenos pueden clasificarse en dos tipos: plano y ondulado o escarpado.
· Terrenos planos: Los terrenos planos son aquellos cuya pendiente general en el sentido de avance es inferior a la pendiente máxima estipulada para la vía, esto es, en donde no hay problema de pendiente longitudinal.
· Terrenos escarpados: El factor determinante en todo reconocimiento o exploración en terrenos ondulados o escarpados, es el de la pendiente. El reconocimiento en este tipo de terrenos resulta más complejo que en los planos, pues en los recorridos sobre el terreno, en uno y otro sentido, pueden determinarse puntos de control secundarios en el fondo de las hoyas de corriente de agua y en la parte alta de las cordilleras o de sus estribaciones.
Clasificación del terreno. Coeficiente de suelo.
A los efectos de esta norma, los terrenos se clasifican en los siguientes tipos:
· Terreno tipo I: Roca compacta, suelo cementado o granular muy denso.
· Terreno tipo II: Terrenos granulares o cohesivos de compacidad media a dura.
- Terreno tipo III: Suelo granular suelto a medios, o suelo cohesivo medio a blando.
La profundidad del terreno por debajo del edificio, se considerar a partir del nivel de cimentación, salvo en los edificios con sótanos cerrados por un muro perimetral continuo de forma rígida, en los que se medir a partir del forjado de nivel más alto que se enlaza con el muro.
Mecánica de suelos
En ingeniería, la mecánica de suelos es la aplicación de las leyes de la física y las ciencias naturales a los problemas que involucran las cargas impuestas a la capa superficial de la corteza terrestre.
Suelo
Es el sustrato físico sobre el que se realizan las obras, del que importan las propiedades físico-químicas; formado por:
• sólidos, que constituyen el esqueleto de la estructura del suelo
• fase líquida (generalmente agua)
• fase gaseosa (generalmente aire) que ocupan los intersticios entre los sólidos
Los suelos residuales se originan cuando los productos de la meteorización de las rocas no son transportados como sedimentos, sino que se acumulan en el sitio en que se van formando.
El perfil de un suelo residual puede dividirse en tres zonas:
1. la zona superior, en la que existe un elevado grado de meteorización, pero también cierto arrastre de materiales;
2. la zona intermedia en cuya parte superior existe una cierta meteorización.
3. la zona parcialmente meteorizada que sirve de transición del suelo residual a la roca original inalterada.
Parámetros
Los parámetros de identificación son los más significativos: la granulometría (distribución de los tamaños de grano que constituyen el agregado) y la plasticidad (la variación de consistencia del agregado en función del contenido en agua).
Los parámetros de estado fundamentales son:
· la humedad (contenido en agua del agregado).
· la densidad, referida al grado de compacidad que muestren las partículas constituyentes.
En función de la variación de los parámetros de identificación y de los parámetros de estado varía el comportamiento geomecánico del suelo, definiéndose un segundo orden de parámetros tales como la resistencia al esfuerzo cortante, la deformabilidad o la permeabilidad.
Proceso de Formación
· Sedimentario: En este tipo de suelo, las partículas se formaron en un lugar diferente, y fueron transportadas y se depositaron en otro emplazamiento.
Los suelos residuales se originan cuando los productos de la meteorización de las rocas no son transportados como sedimentos, sino que se acumulan en el sitio en que se van formando
El perfil de un suelo residual puede dividirse en tres zonas:
a) La zona superior, en la que existe un elevado grado de meteorización, pero también cierto arrastre de materiales.
b) La zona intermedia en cuya parte superior existe una cierta meteorización.
c) La zona parcialmente meteorizada que sirve de transición del suelo residual a la roca original inalterada.
Los espesores de los suelos residuales pueden alcanzar espesores considerables:
Alteraciones de los suelos
· Presione
· Tiempo
· Agua
· Entorno o ambiente
Gravas
• Son acumulaciones sueltas de fragmentos de rocas y que tienen más de dos milímetros de diámetro.
Arena
• La arena es el nombre que se le da a los materiales de granos finos procedentes de la denudación de las rocas o de su trituración artificial,
Limos
• Son suelos de granos finos con poca o ninguna plasticidad, como el que suele encontrarse en los ríos, siendo en este caso de características plásticas.
Loess
• Sedimentos eólicos uniformes y cohesivos. Esa cohesión que poseen es debida a un cementante del tipo calcáreo y cuyo color es generalmente castaño claro.
Diatomitas
• son depósitos de polvo silícico, generalmente de color blanco, compuesto total o parcialmente por residuos de diatomeas. Las diatomeas son algas unicelulares microscópicas de origen marino o de agua dulce, presentando las paredes de sus células características silícicas.
La profundidad del terreno por debajo del edificio, se considerar a partir del nivel de cimentación, salvo en los edificios con sótanos cerrados por un muro perimetral continuo de forma rígida, en los que se medir a partir del forjado de nivel más alto que se enlaza con el muro.
Mecánica de suelos
En ingeniería, la mecánica de suelos es la aplicación de las leyes de la física y las ciencias naturales a los problemas que involucran las cargas impuestas a la capa superficial de la corteza terrestre.
Suelo
Es el sustrato físico sobre el que se realizan las obras, del que importan las propiedades físico-químicas; formado por:
• sólidos, que constituyen el esqueleto de la estructura del suelo
• fase líquida (generalmente agua)
• fase gaseosa (generalmente aire) que ocupan los intersticios entre los sólidos
Los suelos residuales se originan cuando los productos de la meteorización de las rocas no son transportados como sedimentos, sino que se acumulan en el sitio en que se van formando.
El perfil de un suelo residual puede dividirse en tres zonas:
1. la zona superior, en la que existe un elevado grado de meteorización, pero también cierto arrastre de materiales;
2. la zona intermedia en cuya parte superior existe una cierta meteorización.
3. la zona parcialmente meteorizada que sirve de transición del suelo residual a la roca original inalterada.
Parámetros
Los parámetros de identificación son los más significativos: la granulometría (distribución de los tamaños de grano que constituyen el agregado) y la plasticidad (la variación de consistencia del agregado en función del contenido en agua).
Los parámetros de estado fundamentales son:
· la humedad (contenido en agua del agregado).
· la densidad, referida al grado de compacidad que muestren las partículas constituyentes.
En función de la variación de los parámetros de identificación y de los parámetros de estado varía el comportamiento geomecánico del suelo, definiéndose un segundo orden de parámetros tales como la resistencia al esfuerzo cortante, la deformabilidad o la permeabilidad.
Proceso de Formación
· Sedimentario: En este tipo de suelo, las partículas se formaron en un lugar diferente, y fueron transportadas y se depositaron en otro emplazamiento.
Los suelos residuales se originan cuando los productos de la meteorización de las rocas no son transportados como sedimentos, sino que se acumulan en el sitio en que se van formando
El perfil de un suelo residual puede dividirse en tres zonas:
a) La zona superior, en la que existe un elevado grado de meteorización, pero también cierto arrastre de materiales.
b) La zona intermedia en cuya parte superior existe una cierta meteorización.
c) La zona parcialmente meteorizada que sirve de transición del suelo residual a la roca original inalterada.
Los espesores de los suelos residuales pueden alcanzar espesores considerables:
Alteraciones de los suelos
· Presione
· Tiempo
· Agua
· Entorno o ambiente
Gravas
• Son acumulaciones sueltas de fragmentos de rocas y que tienen más de dos milímetros de diámetro.
Arena
• La arena es el nombre que se le da a los materiales de granos finos procedentes de la denudación de las rocas o de su trituración artificial,
Limos
• Son suelos de granos finos con poca o ninguna plasticidad, como el que suele encontrarse en los ríos, siendo en este caso de características plásticas.
Loess
• Sedimentos eólicos uniformes y cohesivos. Esa cohesión que poseen es debida a un cementante del tipo calcáreo y cuyo color es generalmente castaño claro.
Diatomitas
• son depósitos de polvo silícico, generalmente de color blanco, compuesto total o parcialmente por residuos de diatomeas. Las diatomeas son algas unicelulares microscópicas de origen marino o de agua dulce, presentando las paredes de sus células características silícicas.
CEMENTO
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto; tiene la propiedad de fraguar y endurecer incluso bajo el agua, en virtud de reacciones químicas durante la hidratación y que una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad. Cuando el cemento es mezclado con agua y arena forma mortero, y cuando es mezclado con arena y piedras pequeñas forma una piedra artificial llamada concreto.
Los principales cementantes hidráulicos son las cales y cementos hidráulicos, algunas escorias y ciertos materiales con propiedades puzolánicas.
Tipos de cemento:
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
· de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1:4.
· de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
· de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1:4.
· de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
El cemento portland.
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es el cemento portland. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es el cemento portland. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
· Los cementos portland simples: constituye los cementos que se han utilizado tradicionalmente para la fabricación del concreto hidráulico en el país.
· Los cementos portland mezclados, combinando el clinker y el yeso con otro cementante
· Los cementos expansivos que se obtienen añadiendo al clinker otros componentes especiales de carácter sulfatado, cálcico y aluminoso
· Los cementos portland simples: constituye los cementos que se han utilizado tradicionalmente para la fabricación del concreto hidráulico en el país.
· Los cementos portland mezclados, combinando el clinker y el yeso con otro cementante
· Los cementos expansivos que se obtienen añadiendo al clinker otros componentes especiales de carácter sulfatado, cálcico y aluminoso
Cementos portland especiales
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
· Portland férrico: este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre. Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.
· Cementos blancos: contienen un porcentaje bajo de hierro. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más obscuro al cemento férrico. La reducción del hierro es compensada con el agregado de fluorita y de criolita, necesarios en la fase de fabricación en el horno. para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; se le suele añadir una adición extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I.
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
· Portland férrico: este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre. Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.
· Cementos blancos: contienen un porcentaje bajo de hierro. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más obscuro al cemento férrico. La reducción del hierro es compensada con el agregado de fluorita y de criolita, necesarios en la fase de fabricación en el horno. para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; se le suele añadir una adición extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I.
Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Proceso de fabricación
Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
- Extracción y molienda de la materia prima (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso).
- Homogeneización de la materia prima
- Producción del Clinker
- Molienda de cemento.
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Proceso de fabricación
Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
- Extracción y molienda de la materia prima (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso).
- Homogeneización de la materia prima
- Producción del Clinker
- Molienda de cemento.
Reacción de las partículas de cemento con el agua
Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cuál inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
Inicio de rigidización: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.
Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cuál está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llados «agujas fusiformes», las cuales al aumentar en número, generan una trama que traspasa resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado».
Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cuál inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
Inicio de rigidización: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.
Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cuál está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llados «agujas fusiformes», las cuales al aumentar en número, generan una trama que traspasa resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado».
Cemento puzolánico:
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica, existen cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (2:1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua sin que se diluya en la misma.La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
- 55-70% de clinker Portland
- 30-45% de puzolana
- 2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal, se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica, existen cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (2:1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua sin que se diluya en la misma.La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
- 55-70% de clinker Portland
- 30-45% de puzolana
- 2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal, se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Cemento siderúrgico
La puzolana sustituida por la ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos. Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
La puzolana sustituida por la ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos. Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
Cemento de fraguado rápido
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 ºC). Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (temperatura a 20ºC). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen resistencia a la compresión superior algunos hormigones armados.
Industrias cementeras en México
• Cemex (Nacional)
• Apasco (Suiza)
• Cruz azul (Nacional)
• Moctezuma (Nacional)
• Grupo de cementos Chihuahua (Nacional)
• Lafarge (Francesa)
MUROS
• El muro es un elemento corrido cuya función principal consiste en organizar un espacio interior o exterior.
Los muros se pueden clasificar en:
· Muros de carga:
o Son aquellos que se encuentran sometidos básicamente a esfuerzos de compresión y para su construcción se requieren materiales resistentes. Los materiales ideales serán la piedra, tabique recocido, el concreto armado y los sillares.
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 ºC). Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (temperatura a 20ºC). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen resistencia a la compresión superior algunos hormigones armados.
Industrias cementeras en México
• Cemex (Nacional)
• Apasco (Suiza)
• Cruz azul (Nacional)
• Moctezuma (Nacional)
• Grupo de cementos Chihuahua (Nacional)
• Lafarge (Francesa)
MUROS
• El muro es un elemento corrido cuya función principal consiste en organizar un espacio interior o exterior.
Los muros se pueden clasificar en:
· Muros de carga:
o Son aquellos que se encuentran sometidos básicamente a esfuerzos de compresión y para su construcción se requieren materiales resistentes. Los materiales ideales serán la piedra, tabique recocido, el concreto armado y los sillares.
· Muros de contención o retención:
o Por lo general se encuentran sometidos a esfuerzos horizontales de flexión. Se les destina principalmente a contener empujes de sólidos, de líquidos o de aire. Los materiales recomendados para estos son el concreto, piedra, y para los que son sometidos a empujes de aire se emplean estructuras metálicas.
· Muros divisorios:
o Son muros destinados a separar o aislar los espacios; por tanto, los materiales que pueden emplearse son muy variados. Además pueden cumplir con otros requisitos, como ser incombustibles, contar con aislamiento térmico, ser resistente a los golpes o impermeables.
· muro diafragma
o Son aquellos que se encuentran totalmente rodeados por columnas y por vigas de un marco estructural con el fin de rigidizarlos ante fuerzas laterales. Además cada columna y cada viga deberán ser capaces de resistir un cortante equivalente a la cuarta parte de las fuerzas laterales que actúan sobre el tablero.
o Por lo general se encuentran sometidos a esfuerzos horizontales de flexión. Se les destina principalmente a contener empujes de sólidos, de líquidos o de aire. Los materiales recomendados para estos son el concreto, piedra, y para los que son sometidos a empujes de aire se emplean estructuras metálicas.
· Muros divisorios:
o Son muros destinados a separar o aislar los espacios; por tanto, los materiales que pueden emplearse son muy variados. Además pueden cumplir con otros requisitos, como ser incombustibles, contar con aislamiento térmico, ser resistente a los golpes o impermeables.
· muro diafragma
o Son aquellos que se encuentran totalmente rodeados por columnas y por vigas de un marco estructural con el fin de rigidizarlos ante fuerzas laterales. Además cada columna y cada viga deberán ser capaces de resistir un cortante equivalente a la cuarta parte de las fuerzas laterales que actúan sobre el tablero.
· muro confinado
o De acuerdo con el reglamento son aquellos que se encuentran reforzados con castillos y dalas. Además deberán cumplir con otros requisitos como los siguientes:
§ Los refuerzos de concreto tendrán una dimensión mínima.
§ La resistencia no será menor de 150 kg/cm2; entre otras reglas ya establecidas.
Por las formas de colocación de los muros pueden ser:
· Muro capuchino: Se utiliza como muro divisorio y es aquel en el cual los tabiques se acomodan con su parte angosta.
· Muro al hilo: Se le da este nombre al muro cuya disposición de elementos se hace en sentido longitudinal. Presenta caras interiores y exteriores.
· Muros atizon: Este tipo de muro es inversa al interior, puesto que los tabiques se colocan en forma transversal presentando también caras interiores y exteriores.
· Muro combinado: Es la combinación de los tres anteriores.
· Muros huecos: Es aquel que se utiliza como aislante, ya que la colocación de los tabiques forman huecos interiores o cámaras de aire. Este tipo de muro pueden construirse al hilo, capuchino, atizon o combinado. Existen otros tipos de muros que se utilizan como elemento decorativo, divisorio ó revestimiento, construyéndose generalmente adosados a los muros de carga.
· Muro de piedra: Para este sistema constructivo se debe vigilar que la piedra empleada sea mayor de 30 cm exenta de grietas o de deficiencia que disminuye su resistencia, debiendo rechazarse, piedras redondas.
· Muro de adobe: Este tipo de muro es recomendable impermeabilizar brevemente la superficie del cimiento ó dala con el fin de evitar que la humedad suba por el muro. Puede desplazarse a hilo ó atizon siendo más conveniente el primer sistema puesto que se ahorra material y peso en el muro. En ambos casos el alineamiento de los paños se logra auxiliándose de reventones y crucetas que indican espesores y direcciones del muro.
El reglamento considera para el diseño y la construcción de muros, tres métodos:
Método simplificado: Si los muros están construidos con piezas macizas, estas deberán tener en su sección transversal un área neta de por lo menos 75% de su área total. Además las paredes tendrán un espesor no menor de 2 cm. En las piezas huecas se considera una sección neta no menor de 45% del área total, y sus paredes tendrán un espesor no menor de 1.5 cm.
Método detallado: Se aplica este método cuando se desee realizar un diseño mas perfeccionado, mas completo. Además resulta recomendable cuando no se pueden satisfacer los requisitos necesarios para aplicar el método simplificado. El cálculo de fuerzas internas se hará por medio de un análisis elástico, en el que se tomara en consideración que las cargas verticales producen en las juntas y en los elementos de piso rotaciones ocasionadas por el aplastamiento del mortero.
3. Método de diseño por valores admisibles: Este método se basa en criterios optativos donde la estructura de mampostería se diseña de tal forma que las acciones internas en condiciones de servicio no exceden a los valores admisibles. Los valores admisibles corresponden a la combinación de acciones permanentes y de cargas vivas.
MATERIALES PÉTREOS
Conglomerados.
Un Conglomerado es una roca sedimentaria clástica. Se forma generalmente en el ambiente fluvial. El conglomerado se compone de clastos redondeados y una matriz que los engloba. Los tipos de los fragmentos pueden variar mucho según cual fuese la composición de la zona de erosión suministradora. Se constituyen de una cantidad mayor de 50% de componentes de un diámetro mayor de 2mm.
· Los clastos: se forman cuando una roca es atacada por la meteorización física o química se transforma en partículas de diversos tamaños, cuando presentan diámetro entre 2 y 4 mm se llaman gravilla y los clastos angulosos: se llama Brecha
· Las guijas: Piedra lisa y pequeña que se encuentra en las orillas y cauces de los ríos y arroyos) tienen entre 4 y 64 mm;
· Los guijarros: entre 64 y 256 mm;
· Los cantos: trozos de piedra, tienen más de 256 milímetros.
Los componentes de los conglomerados son transportados por ríos y/o por el mar. Según la variación de los tipos de componentes se distingue:
1. Conglomerados monomictos: de un solo tipo de componentes.
2. Conglomerados oligomictos: de unos pocos tipos de componentes.
3. Conglomerados polimicto: de varios tipos de componentes.
Los clastos; se forman cuando una roca es atacada por la meteorización física o química se transforma en partículas de diversos tamaños, cuando presentan diámetro entre 2 y 4 mm se llaman gravilla y los clastos angulosos: se llama Brecha.
Las guijas: Piedra lisa y pequeña que se encuentra en las orillas y cauces de los ríos y arroyos) tienen entre 4 y 64 mm.
Los guijarros: entre 64 y 256 mm.
Los cantos: trozos de piedra, tienen más de 256 milímetros.
Conglomerado polimicto: Clastos de rocas sedimentarias, magmáticas y metamórficas. Es decir clastos de diferentes tipos y de diferentes sectores de origen.
Pulido de un Conglomerado: Claramente se ve los clastos redondos (Calizas, cuarzo trozos de rocas) y la matriz que se compone de detritus y cemento. Los contornos de algunos clastos muestran marcas de solución por presión.
Yeso: Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra pómez. Esta piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con posterioridad el producto obtenido se enfría y se reduce a polvo en molinos de bolas.
Mármol: El mármol es una roca metamórfica que se origina por medio de una serie de procesos geológicos que inducen cambios mineralógicos y estructurales tanto en las rocas eruptivas como en las rocas sedimentarias. Estos cambios son consecuencia de la búsqueda del equilibrio físico-químico de las rocas cuando se encuentran sometidas a ambientes diferentes de aquel en que se formaron.
Cal: Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas (Las rocas calizas son las de más alto contenido en fósiles) por la acción del calor. Estas rocas calentadas a mas de 900º C; producen o se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso especifico.
Canteras.
Estas rocas son de origen volcánico, o mejor aun exhalaciones producidas por la dinámica interna de los volcanes.
· El color de las tobas rio líticas al igual que su composición lítica son bastante heterogéneos, esto se debe principalmente a la mineralogía y a la naturaleza de su origen.
· El uso de la piedra de cantera fue muy amplio en el México Prehispánico, un claro ejemplo se puede observar en los monolitos procedentes de Tiristán, localidad ubicada en el noroeste del cerro de Quinceo, además de un par de almenas y una piedra cosmogónica, que se encuentra en exhibición en la Sección de Arqueología del Museo del Estado de Michoacán.
· El empleo en la construcción de estas rocas, es su dureza, ya que ésta va a determinar el uso que se le puede dar, por ejemplo, las características mecánicas que presentan las rocas indicaran los parámetros específicos para el uso estructural o bien ornamental.
Para construir cimientos, artículos de tipo órname (columnas, fuentes, adoquines, esculturas, etc.) principalmente de tipo residencial.
CIMENTACION
La cimentación es la parte estructural del edificio, encargada de transmitir las cargas al terreno, el cual es el único elemento que no podemos elegir, por lo que la cimentación la realizaremos en función del mismo. Al mismo tiempo este no se encuentra todo a la misma profundidad por lo que eso será otro motivo que nos influye en la decisión de la elección de la cimentación adecuada.
Superficiales:
Son aquellas que apoyan en las capas superficiales o poco profundas del suelo, por tener éste suficiente capacidad portante o por tratarse de construcciones de importancia secundaria y relativamente livianas.
En estructuras importantes, tales como puentes, las cimentaciones, incluso las superficiales.
Cimentaciones en concreto ciclópeo:
En terrenos cohesivos donde la zanja pueda hacerse con parámetros verticales y sin desprendimientos de tierra, el cimiento de concreto ciclópeo (hormigón) es sencillo y económico. El procedimiento para su construcción consiste en ir vaciando dentro de la zanja piedras de diferentes tamaños al tiempo que se vierte la mezcla de concreto en proporción 1:3:5.
Zapatas:
Las zapatas pueden ser de hormigón en masa o armado con planta cuadrada o rectangular como cimentación de soportes verticales pertenecientes a estructuras de edificación, sobre suelos homogéneos de estratigrafía sensiblemente horizontal. Las zapatas aisladas para la cimentación de cada soporte en general serán centradas con el mismo, salvo las situadas en linderos y medianeras , serán de de hormigón armado para firmes superficiales o en masa para firmes algo mas profundos .
De planta cuadrada como opción general De planta rectangular, cuando las cuadradas equivalentes queden muy próximas, o para regularizar los vuelos en los casos de soportes muy alargados o de pantallas.
· Zapatas aisladas: Es aquella zapata en al que descansa o recae un solo pilar. Encargada de transmitir a través de su superficie de cimentación las cargas al terreno. La zapata no necesita junta pues al estar empotrada en el terreno no se ve afectada por los cambios térmicos , aunque en las estructuras si que es normal además de aconsejable poner una junta cada 30mts aproximadamente , en estos casos la zapata se calcula como si sobre ella solo recayese un único pilar.
· Zapatas aisladas descentradas: Las zapatas descentradas tienen la particularidad de que las cargas que sobre ellas recaen, lo hacen de forma descentrada, por lo que se producen unos momentos de vuelco que habrá que contrarrestar. Pueden ser de medianería y de esquina.
· Zapata corrida bajo dos pilares: Zapata combinada: Aquella sobre la que apoyan dos pilares separados una distancia que oscila de 3 a 5 mts de distancia. Para calcularla hay que hacer pasar la resultante de los esfuerzos provenientes de los soportes por el centro de gravedad de la zapata.
· Zapata asociada: Aquella sobre la que apoyan dos soportes muy próximos. Se une por el bulbo de presiones.
Pilotes:
Se denomina pilote a un elemento constructivo utilizado para cimentación de obras, que permite trasladar las cargas hasta un estrato resistente del suelo, cuando este se encuentra a una profundidad tal que hace inviable, técnica o económicamente, una cimentación más convencional mediante zapatas o losas.
CLASIFICACIÓN DE LOS PILOTES
Según su forma de trabajo:
- Pilotes rígidos de primer orden. Aquellos cuya punta llega hasta el firme transmitiéndole la carga aplicada a la cabeza. La acción lateral del terreno elimina el riesgo de pandeo.
- Pilotes flotantes. Aquellos cuya punta no llega al firme, quedando hincado en el terreno suelto y resistiendo por adherencia, su valor resistente es función de la profundidad, diámetro y naturaleza del terreno. Se sitúan en terrenos de resistencia media baja, y transmiten su carga por rozamiento, a través del fuste.
- Pilotes semirrígidos. Aquellos cuya punta llega hasta el firme, pero este esta tan profundo, o es tan poco firme, que el pilote resiste simultáneamente por punta y por adherencia.
Según su forma de ejecución:
- Pilotes de hinca prefabricados. Se hincan en el terreno mediante unas maquinas a golpe de mazas, con martillo neumático y son prefabricados, constituidos en toda su longitud mediante tramos ensamblables. Son relativamente caros ya que están fuertemente armados para resistir los esfuerzos durante el transporte y el hincado en el terreno. Una vez hincado en el terreno , este ejerce sobre el pilote y en toda su superficie lateral , una fuerza de adherencia que aumenta al continuar clavando mas pilotes en las proximidades , pudiendo conseguir mediante este procedimiento , una consolidación del terreno . Es importante indicar que la operación de hincado del pilote debe de realizarse siempre de dentro hacia fuera.
Según el sistema constructivo:
- Pilotes prefabricados hincados, o apisonados, ejecutados a base de desplazamiento del terreno.
- Pilotes excavados o perforados, ejecutados a base de extracción de tierras y relleno de hormigón armado.
Según el diámetro del pilote:
a) micro pilotes: diámetro menor de 200 mm. Se emplean en obras de recalce.
b) pilotes convencionales: de 300 a 600 mm.
c) pilotes de gran diámetro: diámetro mayor de 800 mm.
d) pilotes pantalla, de sección rectangular.
e) pilotes de sección en forma de cruz.
Losas o placas de cimentación:
Elemento estructural de hormigón armado cuyas dimensiones en planta son muy elevadas respecto a su canto. Define un plano normal a la dirección de los soportes.
• Campo de aplicación: Los asientos en una cimentación directa son aproximadamente el doble de lo admisible. Para el sellado de cubetas sometidas a una sub-presión, evitando así que fluya el agua en un sótano. Estanqueidad de sótanos .Para la estabilidad de una cimentación por placa o losa es condición indispensable que la resultante de cargas y la reacción del terreno sean colineales y pasen por el centro de gravedad de la placa.
• Forma de trabajo: Su forma de trabajo es inversa a la de un forjado unidireccional. En la placa los pilares están más próximos y trabajan en las dos direcciones.
• Topología de losas: De espesor constante, Con refuerzos o capiteles, Nervada, Aligerada. Especiales con alvéolos. En forma de cajón.
Disposición de las armaduras. Se dispone de barras dobladas en las dos direcciones para absorción del cortante cuando el canto de hormigón no es suficiente. Las armaduras se colocan: Dos mallazos de montaje + Armaduras de momento + y momento - en la dirección de los pilares, a modo de vigas reversas + las barras dobladas necesarias para la absorción del cortante en las proximidades de los pilares.
Encepado: Es una pieza prismática que une las cabezas de un grupo de pilotes que trabajan conjuntamente. Como caso particular, pueden existir encepados de un solo pilote. El encepado sirve de base al soporte que descansa sobre el, de forma análoga a lo que seria una zapata aislada.
Excavaciones para cimientos: Las cepas o zanjas son excavaciones dentro de las cuales se construyen la cimentación de una construcción. El ancho y la profundidad de esta excavación por ser de un tamaño adecuado a las dimensiones de los cimientos que se van a construir, de lo contrario no cabra el cimiento, si es que esta muy angosta o se desperdiciara trabajo si se hace más ancha y profunda.
Conocimiento de la resistencia del terreno: Para construir una cimentación es necesario eliminar la capa de tierra vegetal superficial que es la menos resistente, cuyo espesor es muy variable. Retirada la capa de tierra vegetal, se recomienda hacer una pequeña excavación hasta de 50cm de profundidad para conocer la dureza del terreno.
Por su dureza los terrenos pueden dividirse en tres tipos:
• Terreno malo: Es el que presenta aspecto húmedo y esponjoso y que lanzando una herramienta pesada (por ejemplo, la pala) se clava en el terreno penetrando con facilidad.
• Terreno regular: Se puede excavar fácilmente con pala sin necesidad de aflojar la tierra con zapapico.
• Terreno bueno: Tan solo es posible excavar a base de zapapico, que penetra difícilmente en el terreno.
Es sumamente importante determinar, de acuerdo con el esfuerzo necesario para hacer la excavación, cual es el tipo de terreno donde se va a construir, ya que de esto depende el ancho de la cimentación que se construirá.
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
En el inicio de todo tipo de construcción por pequeña que sea, se necesitan de herramentas basicas para llevar acabo el proceso constructivo.
Existen una gran variedad de herramientas que pueden ser utilizadas en la construcción, pero algunas son empleadas mas frecuentemente. A este grupo se les llama herramientas comunes. Algunas herramientas de este tipo son: cuchara, nivel de burbuja, plomada, llana de metal, plana de madera, nivel de manguera, gancho para amarrar, grifa para doblar varilla, entre otros.
HERRAMIENTAS
Cuchara:
Se utiliza de manera similar al badilejo, o sea para aplicar la mezcla en las superficies más pequeñas y para trabajar detalles.
Plana de madera:
sirve para hacer acabados ásperos en aplanados y recubrimientos
Espátula:
Para una infinidad de usos, como mezclar pequeñas porciones de agregados, para raspar o quitar, repellar, etc.
Volteador:
Para hacer el acabado de una arista o una esquina, por ejemplo en una ventana o en una banqueta, etc.
Llana:
Su utilidad en el alisamiento y formación de superficies hacen de las llanas una herramienta altamente solicitada.
Barreta de punta:
Su constante utilización como palanca así como punta de golpe.
Cinceles:
Son utilizados en trabajos de alto esfuerzo , por ejemplo cortar alambre , hacer ranuras en la pared, etc.
Grifas:
Una herramienta útil para manipular varillas de acero, por ejemplo enderezar o doblar.
Clavija:
Es una pequeña celda que se clava en la albañilería para tensar un hilo con un cordel.
Esparabel:
De madera con dos lados bordeados sujetados de forma horizontal en la mano menos diestra, permite transportar al lugar de trabajo una importante cantidad de mortero.
Escuadra de Albañil:
Esta construida por dos cantoneras de acero (70cm de largo) soldados entre ellas a 90º y unidas por un enderezador. Pueden fabricar su escuadra con tres pedazos de madera dura puestas rectas.
Nivel de burbuja:
Permite controlar los horizontales, los verticales y los pendientes de 45º gracias a sus tres tubos que contienen generalmente agua coloreada, cuyo defecto voluntario en el relleno de los tubos, produce una burbuja de aire que sirve para señal de equilibrio.
plomada
Esta compuesta por un cordel de algodón trenzado de 4m de largo aproximadamente terminado por un plomo de forma troncocónica y lleva superpuesta una plaquita de hierro colocada: el lado del cuadrado es igual al diámetro más grande del plomo que pesa aproximadamente 300g con el nivel de burbuja es la herramienta principal del albañil.
Pison manual
Se utiliza para que un hombre compacte materiales que pueden ser de terracerías plantillas, fondos de zanjas, relleno de zanjas, acostillado de tubos, etc. consiste en una masa pesada provista de una barra en posición vertical.
ACABADOS
Recubrimiento (revestimiento) ó aplanador
Con estos nombres se designa en forma general a todos los materiales de protección o acabados con los que se cubren los parámetros interiores y exteriores de cualquier elemento vertical como: muros, trabas, bordes de losas, cerramientos, etc.
Consta de tres partes:
• Colocación: puede ser a regla, plomo, nivel, reventón o talo chazo.
• Materiales: cal y arena, cementos, cal, polvo de mármol, cemento blanco, yeso
• Tipos de acabados: Repellado, cerrado y fino
Herramentas :
• Talocha o paleta: es un trozo de madera que se utiliza para embarrar sobre los parámetros de las primeras capaz de mortero y untarlas lo mas posible
• Llana metálica: sirve para aplicar las capas finales o enlucidos
• Regla: pieza de madera cuto interior se halla perfectamente plano y corregido, se usa para verificar la superficie y dejarla plana
• La escuadra, la plomada y el nivel se emplean para vertical los ángulos, la verticalidad de los parámetros y la horizontal de los cielos y plafones.
• Las espátulas se utilizan para limpiar y raspar las superficies, así como corregir entrantes y salientes.
Acabados:
• Repellado cerrado: Sobre el 1° repellado, se aplica una mezcla mas fina, pasandole la plana.
• Repellado fino: Sobre el cerrado se aplica una capa de cemento o calhidra como laminacion, afinando con llana o cuchara
• Acabado de agregado expuesto: Ofrece un alto rango de textura y una ilimitada selección de color. Estos acabados rugosos, resistentes a deslizamientos sonde gran resistencia al deterioro y la intemperie.
Acabado texturizados:
- Se puede producir texturas practicas y aun decorativas utilizando llanas de madera, metálicas y cepillos.
- Con llanas de madera se obtiene una textura gruesa.
- Con llanas de magnesio o aluminio se obtiene una textura media.
- Con llana de madera se obtiene una fina.
LOSAS
Las losas son elementos estructurales bidimensionales de hormigón reforzado que separa un nivel de la edificación de otro o que puede servir de cubierta. Son sistemas estructurales en la que una de sus dimensiones es mucho menor que sus otras dos y reciben cargas predominantemente en la dirección perpendicular a su plano.
Las losas las podemos dividir en dos grandes grupos:
• Losas apoyadas perimetralmente: son aquellas que están apoyadas sobre vigas o muros en sus cuatro lados, y que por tanto trabajan en dos direcciones.
• Losas planas: Las losas planas son las más comunes en edificios. Por la forma de trabajo de sus elementos, esto es, la forma en que llevan la carga a sus apoyos, directamente sobre las columnas, sin existir ninguna trabe entre columna y columna. podemos clasificar las losas en:
o Cáscaras
o Membranas
o Losas planas
De acuerdo con su tipo de apoyo se pueden dar los siguientes tipos de losas:
• Losa apoyada sobre vigas en dos de sus lados opuestos.
• Losa apoyada sobre muros en dos lados opuestos
• Losa apoyada sobre cuatro vigas en sus bordes
• Losa apoyada sobre cuatro muros en sus bordes
• Losa apoyada sobre columnas directamente (placa plana)
• Losa reticular apoyada sobre columnas directamente
• Losa apoyada sobre el terreno
Tipos de losas
Losas Sustentadas sobre Vigas o Losas Sustentadas sobre Muros:
Están soportadas perimetral e interiormente por vigas monolíticas de mayor peralte, por vigas de otros materiales independientes o integradas a la losa; o soportadas por muros de concreto, muros de mampostería o muros de otro material.
Las losas pueden sustentarse directamente sobre las columnas, llamándose en este caso Losas Planas, que en su forma tradicional no son adecuadas para zonas de alto riesgo sísmico, pues no disponen de capacidad resistente suficiente para incursionar dentro del rango inelástico de comportamiento de los materiales, con lo que se limita considerablemente su ductilidad. Pueden utilizarse capiteles y ábacos para mejorar la integración de las losas planas con las columnas, y para mejorar la resistencia de las losas al punzonamiento.
Las losas planas pueden mejorar relativamente su comportamiento ante los sismos, mediante la incorporación de vigas embebidas o vigas banda, con ductilidades apropiadas, en cuyo caso se llaman Losas Planas con Vigas Embebidas, que pueden ser útiles para edificios de hasta 4 pisos, con luces y cargas pequeñas y medianas.
Cuando el concreto ocupa todo el espesor de la losa se la llama Losa Maciza, y cuando parte del volumen de la losa es ocupado por materiales más livianos o espacios vacíos se la llama Losa Alivianada o Losa Aligerada.
Los alivianamientos se pueden conseguir mediante mampuestos aligerados de concreto (son los de mayor uso en nuestro medio), cerámica aligerada, formaletas plásticas recuperables o formaletas de madera y tepetzil.
• Losas en una dirección: Pueden ser macizas o aligeradas. Recordando que la curva elástica es función de los momentos y los momentos a su vez son función de la carga, podemos concluir que la curvatura de una losa plantea la forma en que la carga se transmite a los apoyos, ya sea trabajando en una o dos direcciones. Si los apoyos de la losa constituyen muros o vigas en dos lados opuestos, la curva elástica será en el sentido perpendicular a estos apoyos y por ende la carga viaja en este sentido.
• Losas en dos direcciones: Se distinguen dos comportamientos según el tipo de apoyo:
1. Apoyada en bordes rígidos como muros o vigas rígidas
2. Apoyada en vigas flexibles que se deforman parejo con la losa o apoyada directamente sobre las columnas.
• Losas prefabricadas: El sistema de losa a base de vigueta y bovedilla esta constituido por elementos portantes conocidos como viguetas y elementos de relleno o bovedillas; además de una losa superior de concreto formado con el concreto vertido en obra y armaduras destinado a repartir las distintas cargas aplicadas sobre el sistema y otras funciones adicionales que le son requeridas, hay un ahorro considerable en cimbra en comparación con la loza maciza, ya que solo se requiere puntuales provisionales a cada 3.00 mts. Así mismo este sistema de losa resulta más económico, rápido y fácil que la loza maciza.
• Losas nervadas:Las losas nervadas constituyen un arreglo lineal de nervios, que actuando como vigas soportan la carga de un plano horizontal. La equidistancia de los nervios depende de los elementos que se utilicen como encofrado. Las áreas tributarias de cada elemento (nervio) son bastante más pequeñas que las de una viga (dependiendo el tipo de trabajo a realizar).
• Losa pretensada: Consiste en un tipo de loza la cual tiene en su interior fieros Pretensados.
• Losa reticular celular: Son lozas las cuales se hacen en obra y se caracterizan por que de abajo se ven muchos cuadrados de concreto los cuales tiene esa forma por que los hacen con módulos cuadrados que hacen de moldaje el cual es prefabricado.
• Losa fungiforme: Esta es una loza muy característica ya que es una loza apoyada con capitel propio, un ábaco y se arma arriba de las columnas quedando simplemente apoyada. Esta loza se trabaja independientemente, es reticular y es auto soportante.
• Losa con placas colaborantes: Consiste en una loza la cual tiene abajo una placa de acero galvanizado con resaltes hechos a base de golpes y sirven para la adherencia del concreto. Con estas placas nos evitamos el uso del encofrado y pueden tener vigas de perfil metálico las cuales se pueden hacer industrializadas. Se pueden ocupar en ampliaciones de supermercados con pintura anti fuego la cual retarda los efectos de un incendio.
• Tridilosa o loza estereométricas: Son lozas que se basan en elementos de barra unidas con unos nodos los cuales forman un sistema triangular. Se cubre con una maya y un concreto liviano, también se puede ocupar como sobre losa un cristal o un poli carbonato.
CIMBRAS
¿Que es una cimbra?
Es un conjunto de obra falsa y moldes temporales que sirven para soportar y moldear la construcción de elementos de concreto. El molde es la parte de la cimbra que sirve para confinar y a moldar el concreto fresco de acuerdo a las líneas y niveles especificando en el proyecto durante el tiempo que alcance su resistencia prefijada en la obra falsa lo cual es la parte de la cimbra que sostiene establemente los moldes en su lugar ejemplo: cuñas, madrinas, pies derechos, arrates, polines, barrotes, contravientos. Etc.
¿De que material se elaboran las cimbras?
Las cimbras de madera, los moldes de madera son los más utilizados por su economía, facilidad de manejo, etc. Generalmente se emplea la madera de pino; solo en caso de que en la región se encuentre otra madera mas barata, se ocupa esta.
Para usar la madera, después de colocada en su lugar se leda una untadura con aceite quemado o diesel, a fin de que el concreto no se peque a la cimbra. Además,, antes de vaciar el concreto se moja la cimbra para que esta no le quite agua necesaria para su fraguado y para que se hinche la madera, tapando las juntas entre tabla y tabla existen dos tipos de cimbras: la común y la aparente.
La cimbra común se ocupa: cuando el elemento llevará alguna clase de recubrimiento, para esta se emplean tablas de unos 10 cm de grueso, sin poner demasiado en la terminación y las juntas de las tablas.
La cimbra aparente se usa cuando el elemento de concreto quedara a la vista. Generalmente se hace de duela, cepillando una cara y dos cantos, y poniendo mucho cuidado en la terminación y las juntas de las tablas. Este tipo de cimbras se le puede utilizar pocas veces.
Tipos de cimbra
· Cimbras de madera: Son la mas corrientemente utilizadas. Pueden ser más o menos utilizadas, según las dimensiones del arco o la bóveda, la forma que estas presentan y la carga que hayan de soportar. Por lo general, las cimbras de madera se componen de dos o más cuchillos, unidos entre sí por medio de correas y un entablado. Cimbras para concreto aparente. Para obtener un perfecto acabado de las piezas colocadas con madera pueden seguirse varios procedimientos según el efecto final que se desea obtener. Desde luego el procedimiento mas indicado es, el de terminar las perfectamente en algunos casos se acostumbra mejorarlo mediante el empleo de otros, que preparan al concreto una superficies completamente lisas, desvirtuando por otras partes la calidad y textura propia del material, es impresionable, desde luego, el uso de vibradores para poder obtener un trabajo perfecto en la apariencia respecta.
· Cimbras especiales: Pueden quedar comprendidas dentro este grupo aquellas cimbras que se ejecutan para colar formas que se aportan por completo de las anteriores descritas, tales como arcos, bóvedas y superficies cuyas diversas características. Para muchas de ellas el trabajo de moldeado es probablemente más importante que el trabajo de colocado y el proyecto de las mismas debe hacerse estudiando perfectamente todos los detalles. En general tiene un costo sumamente elevado, dado que se necesita usar verdaderos carpinteros especializados en este tipo de trabajo.
· Cimbras rodantes: Cuando tiene que efectuarse en una obra el colado de una serie de elementos iguales, tanto como en sección como en longitudinales, se utilizan comúnmente las cimbras de tipo rodante. La cimbra rodante es muy útil en la ejecución de una serie de trabajo durante la construcción de obras de entre ejes iguales y a otro caso especial amerite el estudio, proyecto y ejecución de este tipo de cimbras. En todos ellos en lugares de cimbras toda la superficies de cubrir se construye el modo de una sección solamente, la cual es montada sobre camiones, carros o estructuras horizontales, formadas generalmente por vigas y polines que quedan apoyadas en tubos o ruedas, permitiendo así deslizarse y colocarla en el claro siguiente y siguiendo este sistema de juegos de cuñas o cualquier otro dispositivo similar de colocar el molde en su posición definitiva antes de efectuar el colado una vez hecho el cual se retira, permitiendo de la superficie interior es pasada al claro siguiente para proseguir en esta forma al colado de la superficie.
· Cimbras deslizantes: Las cimbras tienen su mejor exponente en la cimbra utilizada para la construcción de chimeneas para lo cual se habilita un juego completo de cimbras de aproximadamente 1.5m de altura para todo el perímetro se efectúa el colado continuo sostenido y elevando la cimbra por medios gatos de tornillos ya sea manulares o eléctricos los cuales se apoyan barras de acero duro empotrados en la cimentación y queda unidos en la cimbra por medio de puentes convenientemente colados. Esta cimbra adapta una sección triangular truncadas, siendo mas ancha en su parte inferior con objeto de evitar que se pague al colado.
· Cimbras de ladrillo: Para obtener un perfecto acabado de las piezas colocadas con madera pueden seguirse varios procedimientos según el efecto final que se desea obtener. Desde luego el procedimiento mas indicado es, el de terminar las perfectamente en algunos casos se acostumbra mejorarlo mediante el empleo de otros, que preparan al concreto una superficies completamente lisas, desvirtuando por otras partes la calidad y textura propia del material, es impresionable, desde luego, el uso de vibradores para poder obtener un trabajo perfecto en la apariencia respecta.
Trabajos Previos al Montaje
Previo al montaje de la cimbra y aún antes de la contratación de encofrado y cimbra, se habrán realizado los ensayos del terreno a fin de conocer su capacidad portante.
Cuando el terreno no reúne las características requeridas, podrá reforzarse adecuadamente. Si aún así no es viable, se utiliza una cimbra especial que apoya directamente sobre las zapatas de las pilas o sobre ménsulas ancladas a las pilas.
Cuando el terreno es adecuado para soportar las cargas previstas, previo a la instalación de la cimbra, se realizan las siguientes tareas:
· Limpieza de la zona de trabajo, dejando la superficie plana, regular y exenta de vegetación y cualquier otro elemento orgánico.
· Prever que el agua no se acumule en el recinto de la cimbra en caso de lluvia; para ello se protege con drenes y desagües. Si hubiere posibilidad de riadas, conviene emplear cimbras especiales.
· Preparación de zapatas donde las torres descargan esfuerzos más concentrados al terreno (ej.: en caso de cimbra diáfana para dejar paso de vehículos).
· Empleo de tablones de madera de 200 x 75 mm para apoyo de los husillos inferiores de la cimbra. Si el terreno es resistente, se usa uno solo, puede hacerse un entramado de tablones según la capacidad portante del terreno.
Trabajos de replanteo de la cimbra según planos de proyecto.
Se efectúa la medición topográfica tomando las cotas de terreno respecto de la parte inferior del tablero del puente para verificar que estas sean las cotas previstas en el proyecto de la cimbra. De no coincidir, se reajustan las alturas corrigiendo datos en planos definitivos.
Proceso de Montaje
Antes de realizar el montaje, comprobar que husillos y tubos estén en buenas condiciones. Se comienza por la construcción de las torres de acuerdo a los planos, colocando primero los husillos inferiores a plomo cuidando que no sobresalgan más de lo indicado.
La base de los husillos se coloca sobre un plano horizontal y luego se van colocando los tubos montantes, las diagonales y pasadores, verificando que el cuerpo de la cimbra guarde la verticalidad debida.
Cuando se ejecutan varias torres, se realizan las riostras longitudinales, transversales y diagonales entre sí en función del diseño, pudiendo ser estos arriostramiento de diferentes tipos, a saber:
· Arriostramiento entre bases.
· Arriostramiento entre bases y entre cabezas.
· Arriostramiento por triangulación del conjunto de torres.
Las cuñas intermedias entre cimbra y encofrado serán más largas que la base del husillo, deben fijarse a las correas del encofrado. Las grapas y abrazaderas deben fijarse apretando fuertemente los tornillos.
Microrrigidizadores
Éstos son elementos de apoyo para los paneles horizontales. Se fijan a la cimbra ubicándolos dentro de los husillos superiores (cazoletas) y se arriostran de acuerdo al sistema establecido por proyecto, por lo general son perfiles UPN, éstos transmiten el peso de los microrrigidizadores a la cimbra; resisten deformaciones importantes evitando que aparezcan panzas o abultamientos.
A continuación se coloca el forro fijándolo a las correas (microrrigidizadores); para material del forro se emplea tabla machihembrada, tablero fenólico, etc., el espesor será el indicado en el proyecto.
Luego deben verificarse las cotas de fondo del forro y de la superficie, corrigiendo alineaciones y pandeos en los husillos.
A continuación se procede a limpiar toda la superficie dándole el desencofrarte indicado en el proyecto para luego colocar la ferrarla correspondiente.
Previo al hormigonado, controlar que la geometría del tablero sea la correcta y comprobar que estén bien apretados los husillos.
Del mismo modo, comprobar que los encofrados laterales y de cierre posean sus elementos de fijación y unión perfectamente apretados.
Descimbrado
El descimbrado se realiza después que el hormigón ha alcanzado la resistencia necesaria para soportar sin deformaciones, los esfuerzos a que se someta el mismo durante y luego de descimbrar.
Para elementos de hormigón pretensado, realizar el descimbrado de acuerdo a lo definido en el proyecto de la estructura.
Retirar todo elemento del encofrado que no permita el movimiento libre de las juntas de dilatación, retracción, asiento o articulación.
Considerar en este procedimiento las condiciones climáticas y ambientales, no descimbrar durante heladas.
Los plazos mínimos de descimbrado son variables; en los casos más comunes, se toma como referencia la normativa EHE (tabla 75 del Art 75) que trata fondos de encofrados y puntales para losas y vigas.
CONCRETOS APARENTES
Es un concreto diseñado para aprovechar sus atributos en términos de apariencia, color, acabado y textura. Este concreto está expuesto permanentemente en áreas interiores o exteriores de la estructura, por consiguiente, requiere de un cuidado especial, a fin de obtener la apariencia arquitectónica deseada.
El concreto arquitectónico debe responder simultáneamente a los requerimientos estructurales y estéticos. El concreto arquitectónico es un material premezclado de resistencia controlada, la cual esta compuesta por cemento, arena, grava, agua, aditivos y pigmentos.
Se diseña como un material de resistencia a la compresión a 28 días, de peso volumétrico normal y tonalidades o colores de acuerdo a proyecto, es ideal para cualquier tipo de elemento y construcción en general en donde la mezcla de concreto requiera de algún color especifico distinto al color gris del concreto.
Propiedades del concreto arquitectónico
· Las propiedades que debemos de considerar son:
· Que tenga resistencia a la intemperie
· Una menor segregación
· Bajos coeficientes del cemento
· Esfuerzos de fluencia y contracciones bajos y
· Lo mas importante una apariencia uniforme en su superficie.
Aplicaciones
Estructuras de concretos con terminaciones especiales o con detalles.
· Muros.
· Entradas y Terrazas.
· Esculturas.
· Colegios y Universidades.
· Parques.
· Puentes.
· Establecimientos Comerciales.
· Edificios Institucionales.
· Casas y edificios de vivienda.
· Interiores de oficinas.
· Diferentes tipos de edificaciones y proyectos en los que queda el concreto a la vista.
Ventajas
· Presenta la apariencia final. Uniforme y sólida.
· Disminuye los tiempos de ejecución de la obra, pues no necesita empañetado.
· Reducción de mano de obra por colocación de recubrimiento.
· Puede desarrollarse en cualquier tipo de concreto y para cualquier uso.
· Garantía de estabilidad en el tiempo con un mínimo mantenimiento.
· Coloración permanente.
· Permite una gran variedad de diseños por las alternativas de color.
· Poco o ningún mantenimiento por la utilización de selladores superficiales.
El concreto arquitectónico es surtido por volumen en camiones mezcladores con resistencias a la compresión a los 28 días, pudiendo suministrarse a tiro directo, con el uso de bomba o banda transportadora.
Existen colores de línea para concretos de diferentes resistencias a la compresión y flexión. Algunos de estos colores son:
· Verde
· Rojo
· Café
· Terracota
· Amarillo Limón
· Gris Oscuro
Materiales para concreto aparente
En general toda la cimbra correspondiente a un concreto que va a quedar expuesto será de alguno de los siguientes materiales:
· hojas de triplay de madera de pino de primera
· duela de madera de pino de primera
· lámina metálica
· tubos de cartón comprimido, etc.
Ejecución
Se entiende como acabado aparente, el concreto obtenido en moldes hechos para lograr los acabados requeridos en planos arquitectónicos. Su superficie será completamente lisa o con el acabado indicado en proyecto.
La textura y color del concreto deberán quedar plenamente garantizados, especialmente en cortes de colado, o cuando se utilicen concretos de diferentes dosificaciones, o cemento de diferentes marcas; responsabilizándose el contratista de su uniformidad.
Ya para terminar la obra, se hará un cepillado enérgico con cepillo de alambre o un lijado en seco con lija de agua.
PREFABRICADOS
Prefabricados de yeso.
• Planchas de escayola: Se fabrican con escayola E-35, con un amasado con fluidez. Se vierte en moldes de diferentes tipos, pueden ser lisas, perforadas y reforzadas con fibra de vidrio o estopa. Pueden ser rectangulares o cuadrados y se emplean en techos, divisiones interiores, y trasdosado de muros; no se suelen emplear en exteriores.
• Paneles de cartón yeso (Pladur): Llevan un núcleo de yeso recubierto de planchas de cartón por las dos caras. Amasamos el yeso, a veces con aditivos, y se lleva a un horno de secado. Generalmente, las medidas de las planchas son de 60, 90, 120 cm. y un espesor que varía entre 10 y 15 mm. Se utiliza en techos, cielos rasos y trasdosados. Pueden ser lisos o perforados.
— Bloques de yeso: Pueden ser macizos o huecos. Generalmente machihembrados y no se utilizan en exteriores.
— Bovedillas de yeso: A la hora de utilizarlas en los forjados, hay que tener especial cuidado con su resistencia a compresión.
Prefabricados de cal.
• Piedra artificial de cal: Se obtiene mezclando un 10% de cal apagada y el resto de arena silícea, caliza o arenisca y agua en poca cantidad. Se moldea por presión y endurece con ayuda del vapor de agua y anhídrido carbónico. Pueden tomar diferentes formas, admite colores y se pueden labrar y pulir.
• Ladrillos silíceo-calcáreos: Se componen en un 90% de arena silícea, y el resto de cal viva. Estos prefabricados exigen una granulometría muy cuidada; demasiados finos, necesita mucha cal y pocos finos implica porosidad. La consistencia es similar a la de la tierra húmeda aproximadamente el 6% de agua. Los tipos de ladrillos son macizos, perforados y aplantillados con unas dimensiones nominales de 25 x 12 x 6'5 cms. Pesan unos 3'5 kg., son de color blanco, caras lisas y resistencia a la compresión de 100 y 200 kg/cm2. Resisten la humedad y el fuego, admiten impermeabilizaciones y no producen eflorescencias, por lo que son usados en exteriores.
• Bloques silíceo-calcáreos: Son iguales a los ladrillos pero lógicamente con formas diferentes.
• Bloques silíceo-calcáreos (Ytong): Se componen de arena de sílice, cal viva, a veces cemento Portland y polvo de aluminio. Su baja densidad le confiere al material un gran aislamiento térmico. Posee una aceptable resistencia al fuego ya que no colabora a la propagación del fuego. Es ligero, fácil de trabajar y de poner en obra.
Se emplea en cerramientos de fachadas, divisiones interiores, rehabilitación de locales, protección de locales por su buen aislamiento acústico y formación de cubiertas. Las dimensiones normales son de 10 cms. de altura, 60 cms. de largo y 20 cms. de ancho, generalmente de caras planas y se adosa con cemento Portland. Suelen ir machihembrados.
Prefabricados de cemento.
• Piedra artificial: Empleamos cemento Portland gris o blanco, con coloración o sin ella, arena caliza y mármol machacado. Se utilizan para peanas y peldaños de escaleras, cornisas, zócalos, etc. El oficio dedicado a la piedra artificial de cemento se le denomina portlandista.
• Mármol artificial: Se imita el mármol con pastas de morteros coloreados con una capa de 5 a 10 mm, pulimentada y comprimida y la capa de fondo con mortero corriente; para imitar al mármol jaspeado, los dibujos se obtienen con hilos de seda impregnados en pastas muy fluidas de diversos colores sobre placas de vidrio. Su empleo se dirige a la utilización en pavimentos e revestimientos de fachadas.
• Baldosas de cemento (UNE 127-001-90): Los materiales para su fabricación son el cemento, agua, árido, pigmentos y aditivos. Los tipos de baldosas pueden ser baldosas hidráulicas, baldosa monocapa y baldosas de terrazo. Existen cuatro tipos de usos: el normal en viviendas, el intensivo en pavimentos de lugares públicos, el industrial en garajes, fábricas y el de exterior. La designación se realiza con una referencia al material, una referencia al tipo de baldosa, una referencia al uso y una referencia al formato..
Baldosa monocapa: Está compuesta de una sola capa. Es una mezcla de cemento y los áridos correspondientes con o sin colorantes. La cara vista puede estar pulida, lavada, con dibujos, etc. Se fabrican sobre moldes metálicos con presión. La dosificación del mortero suele ser 1:3 y 1:4.
Baldosa hidráulica: Son baldosas obtenidas por compresión de varias capas con morteros de diferente dosificación en moldes metálicos. La primera capa exterior tiene unos 3 mm., compuesta por arena muy fina, una dosificación del mortero de 1:1 y una consistencia fluida. Generalmente, el cemento usado en la primera capa es blanco coloreado. La segunda capa se la denomina de secado o intermedia y posee una consistencia muy seca, conseguida simplemente a partir de un espolvoreado de cemento. La tercera capa sirve de soporte. La forma un mortero 1:3 con una consistencia muy seca y arenas muy gruesas.
La fabricación se realiza sobre una base de acero engrasada con marcas que delimitan la forma. Colocas el mármol, tendemos las diversas capas y comprimimos. Si la primera capa tuviera dibujos, para la realización de éstos se utilizan unas plantillas metálicas llamadas trepas. Para conseguir jaspeados, se vierten los colores y al comprimir la baldosa se desparrama. Finalmente, durante 15 días es necesario regar una vez al día.
• Baldosa de terrazo: Se realiza con áridos de mármol. Se puede realizar, además, como baldosas in situ. Suele poseer dos capas, la base de mortero ordinario y la vista o terrazo propiamente dicho. A veces, entre las dos, se espolvorea una capa de cemento. En el terrazo continuo, se moldea la capa vista sobre la capa soporte; en cambio, en las baldosas es al revés. Parar marcar dibujos, separar colores o evitar grietas se disponen unas tiras de latón, vidrio o goma. La compactación en el terrazo continuo se realiza por apisonado y vibrado y en las baldosas por compresión.
• Fibrocemento: Compuesto por cemento, fibra de amianto u otras. Si necesitamos piezas especiales, llevamos las piezas a unos moldes, se prensan y se obtienen las formas deseadas. El curado suele ser en cámaras cerradas con vapor de agua. Es un producto impermeable, de buenas resistencias mecánicas e incombustible. Se puede taladrar, serrar, clavar y se emplea en tubos para saneamiento, bajantes, canalones y chapas de cubrición lisas y onduladas.
• GRC (Glass Fibre Reinforced Cement): Está fabricado a base de fibra de vidrio conteniendo hasta un 6% de cem-filar. Se utiliza en su fabricación arena muy fina de sílice sirviendo además para evitar la retracción del cemento. La relación de agua y cemento, debido a aditivos super plastificantes, es alrededor de 0'3. Se emplea en paneles sandwich, huecos e in situ en encofrados perdidos. Por proyección-succión echamos la pasta en depósitos, se llevan por cintas transportadoras donde van fraguando dándole forma cuando no ha fraguado totalmente aún. Se obtienen chapas lisas, onduladas, perfiladas, etc. Se emplea en todo tipo de paneles, placas de cubierta, barreras antidisturbios, jardineras, bancos y columnas.
• PGRC: Se compone de mortero de cemento con un polímero acrílico y fibra de vidrio. La fabricación es similar al GRC. Tiene un acabado satinado, casi como la porcelana. No se inflama pero es combustible. Las resistencias son iguales al GRC y a lo largo del tiempo pierde parte de sus cualidades.
• Viguetas: Se fabrican con hormigón con armadura metálica tensada o no según el tipo de viguetas. Se debe fijar dosificación y granulometría. Los moldes son metálicos y rígidos (evitan deformaciones) pudiéndose utilizar gran número de veces y son de fácil montaje. Se consolidan por vibrado, evitando que las armaduras se desplacen al vibrar. Se riegan las primeras horas, luego sumergimos en agua y, por último, se almacenan bajo cubierta regándose los primeros días. No utilizar hasta pasados 28 días de su fabricación. Existen algunas que no son totalmente resistentes y necesitan sopandas. Pueden ser las viguetas pretensadas o postensadas.
• Tubos: Se fabrican con hormigón cuidando la granulometría y la dosificación. Se emplean para aguas potables o residuales. Son lógicamente impermeables, resisten grandes presiones y la acción de aguas contaminadas. Generalmente, cuando van armados, la armadura se dispone en forma de hélice. Existen cuatro formas de fabricación:
Por colada en moldes verticales. El hormigón en estado fluido se vierte en los moldes consiguiendo un buen acabado pero con escasa compacidad. Endurece lentamente y su dosificación se realiza con gran cantidad de cemento.
Por apisonado debido a que mientras se va vertiendo el hormigón, se va apisonando. Las mezclas que se consiguen son más secas pero el desencofrado se realiza con gran rapidez.
Por vibrado, con vibradores adosados a las paredes exteriores del molde o vibrado en el exterior de la masa.
Por centrifugación, consiguiendo una compacidad excelente y distribuyendo, por las leyes físicas, los áridos gruesos al exterior y el cemento en la parte interior. Las superficies son lisas e impermeables.
Se recomienda armar los tubos a partir de 0'5 mts. de diámetro en forma de hélice. Se emplea principalmente en saneamientos para la fabricación de colectores, pozos y desagües.
Prefabricados de madera.
• Tableros aglomerados. Al no tener fibras no se pueden clavar y habría que utilizar tornillería especial. Son difíciles de empalmar o unir y hay que tener mucho cuidado con la humedad que llega a destruir los tableros. No se alabean y son muy económicos.
• Tableros contrachapados. Es un conjunto formado por un número impar de láminas de madera unidas por sus fibras perpendiculares a las adyacentes. Con este sistema se consigue que las fibras longitudinales impidan el movimiento de las transversales.
• Madera laminada. Lleva todos los tableros con las fibras en la misma dirección. Se pueden emplear en elementos estructurales, curvar en radios pequeños, tienen resistencias mecánicas mayores que la madera natural y su densidad aumentan hasta un 50% con respecto a la madera de la cual procede debido a los adhesivos que unen los diferentes tableros. Existen tratamientos especiales consistentes en un baño de metal fundido por inmersión (maderas metalizadas), inyectando vaqueriza e impregnando con una disolución sintética plástica.
Prefabricados plásticos.
• Termoestables. Son los cuales en que el calor, con o sin presión, le endurece formando una reacción química irreversible, es decir, no se ablandan al calentarlos nuevamente.
— Termoplásticos.Se reblandecen y permanecen blandos con el calor, es decir, después de enfriados se pueden volver a moldear al someterlos a la acción del calor, conservando sus propiedades a lo largo de todos estos tratamientos.
— Laminados de PVC. Son recubrimientos a base de PVC.
CONCRETO TRANSLÚCIDO
o De acuerdo con el reglamento son aquellos que se encuentran reforzados con castillos y dalas. Además deberán cumplir con otros requisitos como los siguientes:
§ Los refuerzos de concreto tendrán una dimensión mínima.
§ La resistencia no será menor de 150 kg/cm2; entre otras reglas ya establecidas.
Por las formas de colocación de los muros pueden ser:
· Muro capuchino: Se utiliza como muro divisorio y es aquel en el cual los tabiques se acomodan con su parte angosta.
· Muro al hilo: Se le da este nombre al muro cuya disposición de elementos se hace en sentido longitudinal. Presenta caras interiores y exteriores.
· Muros atizon: Este tipo de muro es inversa al interior, puesto que los tabiques se colocan en forma transversal presentando también caras interiores y exteriores.
· Muro combinado: Es la combinación de los tres anteriores.
· Muros huecos: Es aquel que se utiliza como aislante, ya que la colocación de los tabiques forman huecos interiores o cámaras de aire. Este tipo de muro pueden construirse al hilo, capuchino, atizon o combinado. Existen otros tipos de muros que se utilizan como elemento decorativo, divisorio ó revestimiento, construyéndose generalmente adosados a los muros de carga.
· Muro de piedra: Para este sistema constructivo se debe vigilar que la piedra empleada sea mayor de 30 cm exenta de grietas o de deficiencia que disminuye su resistencia, debiendo rechazarse, piedras redondas.
· Muro de adobe: Este tipo de muro es recomendable impermeabilizar brevemente la superficie del cimiento ó dala con el fin de evitar que la humedad suba por el muro. Puede desplazarse a hilo ó atizon siendo más conveniente el primer sistema puesto que se ahorra material y peso en el muro. En ambos casos el alineamiento de los paños se logra auxiliándose de reventones y crucetas que indican espesores y direcciones del muro.
El reglamento considera para el diseño y la construcción de muros, tres métodos:
Método simplificado: Si los muros están construidos con piezas macizas, estas deberán tener en su sección transversal un área neta de por lo menos 75% de su área total. Además las paredes tendrán un espesor no menor de 2 cm. En las piezas huecas se considera una sección neta no menor de 45% del área total, y sus paredes tendrán un espesor no menor de 1.5 cm.
Método detallado: Se aplica este método cuando se desee realizar un diseño mas perfeccionado, mas completo. Además resulta recomendable cuando no se pueden satisfacer los requisitos necesarios para aplicar el método simplificado. El cálculo de fuerzas internas se hará por medio de un análisis elástico, en el que se tomara en consideración que las cargas verticales producen en las juntas y en los elementos de piso rotaciones ocasionadas por el aplastamiento del mortero.
3. Método de diseño por valores admisibles: Este método se basa en criterios optativos donde la estructura de mampostería se diseña de tal forma que las acciones internas en condiciones de servicio no exceden a los valores admisibles. Los valores admisibles corresponden a la combinación de acciones permanentes y de cargas vivas.
MATERIALES PÉTREOS
Conglomerados.
Un Conglomerado es una roca sedimentaria clástica. Se forma generalmente en el ambiente fluvial. El conglomerado se compone de clastos redondeados y una matriz que los engloba. Los tipos de los fragmentos pueden variar mucho según cual fuese la composición de la zona de erosión suministradora. Se constituyen de una cantidad mayor de 50% de componentes de un diámetro mayor de 2mm.
· Los clastos: se forman cuando una roca es atacada por la meteorización física o química se transforma en partículas de diversos tamaños, cuando presentan diámetro entre 2 y 4 mm se llaman gravilla y los clastos angulosos: se llama Brecha
· Las guijas: Piedra lisa y pequeña que se encuentra en las orillas y cauces de los ríos y arroyos) tienen entre 4 y 64 mm;
· Los guijarros: entre 64 y 256 mm;
· Los cantos: trozos de piedra, tienen más de 256 milímetros.
Los componentes de los conglomerados son transportados por ríos y/o por el mar. Según la variación de los tipos de componentes se distingue:
1. Conglomerados monomictos: de un solo tipo de componentes.
2. Conglomerados oligomictos: de unos pocos tipos de componentes.
3. Conglomerados polimicto: de varios tipos de componentes.
Los clastos; se forman cuando una roca es atacada por la meteorización física o química se transforma en partículas de diversos tamaños, cuando presentan diámetro entre 2 y 4 mm se llaman gravilla y los clastos angulosos: se llama Brecha.
Las guijas: Piedra lisa y pequeña que se encuentra en las orillas y cauces de los ríos y arroyos) tienen entre 4 y 64 mm.
Los guijarros: entre 64 y 256 mm.
Los cantos: trozos de piedra, tienen más de 256 milímetros.
Conglomerado polimicto: Clastos de rocas sedimentarias, magmáticas y metamórficas. Es decir clastos de diferentes tipos y de diferentes sectores de origen.
Pulido de un Conglomerado: Claramente se ve los clastos redondos (Calizas, cuarzo trozos de rocas) y la matriz que se compone de detritus y cemento. Los contornos de algunos clastos muestran marcas de solución por presión.
Yeso: Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra pómez. Esta piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con posterioridad el producto obtenido se enfría y se reduce a polvo en molinos de bolas.
Mármol: El mármol es una roca metamórfica que se origina por medio de una serie de procesos geológicos que inducen cambios mineralógicos y estructurales tanto en las rocas eruptivas como en las rocas sedimentarias. Estos cambios son consecuencia de la búsqueda del equilibrio físico-químico de las rocas cuando se encuentran sometidas a ambientes diferentes de aquel en que se formaron.
Cal: Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas (Las rocas calizas son las de más alto contenido en fósiles) por la acción del calor. Estas rocas calentadas a mas de 900º C; producen o se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso especifico.
Canteras.
Estas rocas son de origen volcánico, o mejor aun exhalaciones producidas por la dinámica interna de los volcanes.
· El color de las tobas rio líticas al igual que su composición lítica son bastante heterogéneos, esto se debe principalmente a la mineralogía y a la naturaleza de su origen.
· El uso de la piedra de cantera fue muy amplio en el México Prehispánico, un claro ejemplo se puede observar en los monolitos procedentes de Tiristán, localidad ubicada en el noroeste del cerro de Quinceo, además de un par de almenas y una piedra cosmogónica, que se encuentra en exhibición en la Sección de Arqueología del Museo del Estado de Michoacán.
· El empleo en la construcción de estas rocas, es su dureza, ya que ésta va a determinar el uso que se le puede dar, por ejemplo, las características mecánicas que presentan las rocas indicaran los parámetros específicos para el uso estructural o bien ornamental.
Para construir cimientos, artículos de tipo órname (columnas, fuentes, adoquines, esculturas, etc.) principalmente de tipo residencial.
CIMENTACION
La cimentación es la parte estructural del edificio, encargada de transmitir las cargas al terreno, el cual es el único elemento que no podemos elegir, por lo que la cimentación la realizaremos en función del mismo. Al mismo tiempo este no se encuentra todo a la misma profundidad por lo que eso será otro motivo que nos influye en la decisión de la elección de la cimentación adecuada.
Superficiales:
Son aquellas que apoyan en las capas superficiales o poco profundas del suelo, por tener éste suficiente capacidad portante o por tratarse de construcciones de importancia secundaria y relativamente livianas.
En estructuras importantes, tales como puentes, las cimentaciones, incluso las superficiales.
Cimentaciones en concreto ciclópeo:
En terrenos cohesivos donde la zanja pueda hacerse con parámetros verticales y sin desprendimientos de tierra, el cimiento de concreto ciclópeo (hormigón) es sencillo y económico. El procedimiento para su construcción consiste en ir vaciando dentro de la zanja piedras de diferentes tamaños al tiempo que se vierte la mezcla de concreto en proporción 1:3:5.
Zapatas:
Las zapatas pueden ser de hormigón en masa o armado con planta cuadrada o rectangular como cimentación de soportes verticales pertenecientes a estructuras de edificación, sobre suelos homogéneos de estratigrafía sensiblemente horizontal. Las zapatas aisladas para la cimentación de cada soporte en general serán centradas con el mismo, salvo las situadas en linderos y medianeras , serán de de hormigón armado para firmes superficiales o en masa para firmes algo mas profundos .
De planta cuadrada como opción general De planta rectangular, cuando las cuadradas equivalentes queden muy próximas, o para regularizar los vuelos en los casos de soportes muy alargados o de pantallas.
· Zapatas aisladas: Es aquella zapata en al que descansa o recae un solo pilar. Encargada de transmitir a través de su superficie de cimentación las cargas al terreno. La zapata no necesita junta pues al estar empotrada en el terreno no se ve afectada por los cambios térmicos , aunque en las estructuras si que es normal además de aconsejable poner una junta cada 30mts aproximadamente , en estos casos la zapata se calcula como si sobre ella solo recayese un único pilar.
· Zapatas aisladas descentradas: Las zapatas descentradas tienen la particularidad de que las cargas que sobre ellas recaen, lo hacen de forma descentrada, por lo que se producen unos momentos de vuelco que habrá que contrarrestar. Pueden ser de medianería y de esquina.
· Zapata corrida bajo dos pilares: Zapata combinada: Aquella sobre la que apoyan dos pilares separados una distancia que oscila de 3 a 5 mts de distancia. Para calcularla hay que hacer pasar la resultante de los esfuerzos provenientes de los soportes por el centro de gravedad de la zapata.
· Zapata asociada: Aquella sobre la que apoyan dos soportes muy próximos. Se une por el bulbo de presiones.
Pilotes:
Se denomina pilote a un elemento constructivo utilizado para cimentación de obras, que permite trasladar las cargas hasta un estrato resistente del suelo, cuando este se encuentra a una profundidad tal que hace inviable, técnica o económicamente, una cimentación más convencional mediante zapatas o losas.
CLASIFICACIÓN DE LOS PILOTES
Según su forma de trabajo:
- Pilotes rígidos de primer orden. Aquellos cuya punta llega hasta el firme transmitiéndole la carga aplicada a la cabeza. La acción lateral del terreno elimina el riesgo de pandeo.
- Pilotes flotantes. Aquellos cuya punta no llega al firme, quedando hincado en el terreno suelto y resistiendo por adherencia, su valor resistente es función de la profundidad, diámetro y naturaleza del terreno. Se sitúan en terrenos de resistencia media baja, y transmiten su carga por rozamiento, a través del fuste.
- Pilotes semirrígidos. Aquellos cuya punta llega hasta el firme, pero este esta tan profundo, o es tan poco firme, que el pilote resiste simultáneamente por punta y por adherencia.
Según su forma de ejecución:
- Pilotes de hinca prefabricados. Se hincan en el terreno mediante unas maquinas a golpe de mazas, con martillo neumático y son prefabricados, constituidos en toda su longitud mediante tramos ensamblables. Son relativamente caros ya que están fuertemente armados para resistir los esfuerzos durante el transporte y el hincado en el terreno. Una vez hincado en el terreno , este ejerce sobre el pilote y en toda su superficie lateral , una fuerza de adherencia que aumenta al continuar clavando mas pilotes en las proximidades , pudiendo conseguir mediante este procedimiento , una consolidación del terreno . Es importante indicar que la operación de hincado del pilote debe de realizarse siempre de dentro hacia fuera.
Según el sistema constructivo:
- Pilotes prefabricados hincados, o apisonados, ejecutados a base de desplazamiento del terreno.
- Pilotes excavados o perforados, ejecutados a base de extracción de tierras y relleno de hormigón armado.
Según el diámetro del pilote:
a) micro pilotes: diámetro menor de 200 mm. Se emplean en obras de recalce.
b) pilotes convencionales: de 300 a 600 mm.
c) pilotes de gran diámetro: diámetro mayor de 800 mm.
d) pilotes pantalla, de sección rectangular.
e) pilotes de sección en forma de cruz.
Losas o placas de cimentación:
Elemento estructural de hormigón armado cuyas dimensiones en planta son muy elevadas respecto a su canto. Define un plano normal a la dirección de los soportes.
• Campo de aplicación: Los asientos en una cimentación directa son aproximadamente el doble de lo admisible. Para el sellado de cubetas sometidas a una sub-presión, evitando así que fluya el agua en un sótano. Estanqueidad de sótanos .Para la estabilidad de una cimentación por placa o losa es condición indispensable que la resultante de cargas y la reacción del terreno sean colineales y pasen por el centro de gravedad de la placa.
• Forma de trabajo: Su forma de trabajo es inversa a la de un forjado unidireccional. En la placa los pilares están más próximos y trabajan en las dos direcciones.
• Topología de losas: De espesor constante, Con refuerzos o capiteles, Nervada, Aligerada. Especiales con alvéolos. En forma de cajón.
Disposición de las armaduras. Se dispone de barras dobladas en las dos direcciones para absorción del cortante cuando el canto de hormigón no es suficiente. Las armaduras se colocan: Dos mallazos de montaje + Armaduras de momento + y momento - en la dirección de los pilares, a modo de vigas reversas + las barras dobladas necesarias para la absorción del cortante en las proximidades de los pilares.
Encepado: Es una pieza prismática que une las cabezas de un grupo de pilotes que trabajan conjuntamente. Como caso particular, pueden existir encepados de un solo pilote. El encepado sirve de base al soporte que descansa sobre el, de forma análoga a lo que seria una zapata aislada.
Excavaciones para cimientos: Las cepas o zanjas son excavaciones dentro de las cuales se construyen la cimentación de una construcción. El ancho y la profundidad de esta excavación por ser de un tamaño adecuado a las dimensiones de los cimientos que se van a construir, de lo contrario no cabra el cimiento, si es que esta muy angosta o se desperdiciara trabajo si se hace más ancha y profunda.
Conocimiento de la resistencia del terreno: Para construir una cimentación es necesario eliminar la capa de tierra vegetal superficial que es la menos resistente, cuyo espesor es muy variable. Retirada la capa de tierra vegetal, se recomienda hacer una pequeña excavación hasta de 50cm de profundidad para conocer la dureza del terreno.
Por su dureza los terrenos pueden dividirse en tres tipos:
• Terreno malo: Es el que presenta aspecto húmedo y esponjoso y que lanzando una herramienta pesada (por ejemplo, la pala) se clava en el terreno penetrando con facilidad.
• Terreno regular: Se puede excavar fácilmente con pala sin necesidad de aflojar la tierra con zapapico.
• Terreno bueno: Tan solo es posible excavar a base de zapapico, que penetra difícilmente en el terreno.
Es sumamente importante determinar, de acuerdo con el esfuerzo necesario para hacer la excavación, cual es el tipo de terreno donde se va a construir, ya que de esto depende el ancho de la cimentación que se construirá.
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
En el inicio de todo tipo de construcción por pequeña que sea, se necesitan de herramentas basicas para llevar acabo el proceso constructivo.
Existen una gran variedad de herramientas que pueden ser utilizadas en la construcción, pero algunas son empleadas mas frecuentemente. A este grupo se les llama herramientas comunes. Algunas herramientas de este tipo son: cuchara, nivel de burbuja, plomada, llana de metal, plana de madera, nivel de manguera, gancho para amarrar, grifa para doblar varilla, entre otros.
HERRAMIENTAS
Cuchara:
Se utiliza de manera similar al badilejo, o sea para aplicar la mezcla en las superficies más pequeñas y para trabajar detalles.
Plana de madera:
sirve para hacer acabados ásperos en aplanados y recubrimientos
Espátula:
Para una infinidad de usos, como mezclar pequeñas porciones de agregados, para raspar o quitar, repellar, etc.
Volteador:
Para hacer el acabado de una arista o una esquina, por ejemplo en una ventana o en una banqueta, etc.
Llana:
Su utilidad en el alisamiento y formación de superficies hacen de las llanas una herramienta altamente solicitada.
Barreta de punta:
Su constante utilización como palanca así como punta de golpe.
Cinceles:
Son utilizados en trabajos de alto esfuerzo , por ejemplo cortar alambre , hacer ranuras en la pared, etc.
Grifas:
Una herramienta útil para manipular varillas de acero, por ejemplo enderezar o doblar.
Clavija:
Es una pequeña celda que se clava en la albañilería para tensar un hilo con un cordel.
Esparabel:
De madera con dos lados bordeados sujetados de forma horizontal en la mano menos diestra, permite transportar al lugar de trabajo una importante cantidad de mortero.
Escuadra de Albañil:
Esta construida por dos cantoneras de acero (70cm de largo) soldados entre ellas a 90º y unidas por un enderezador. Pueden fabricar su escuadra con tres pedazos de madera dura puestas rectas.
Nivel de burbuja:
Permite controlar los horizontales, los verticales y los pendientes de 45º gracias a sus tres tubos que contienen generalmente agua coloreada, cuyo defecto voluntario en el relleno de los tubos, produce una burbuja de aire que sirve para señal de equilibrio.
plomada
Esta compuesta por un cordel de algodón trenzado de 4m de largo aproximadamente terminado por un plomo de forma troncocónica y lleva superpuesta una plaquita de hierro colocada: el lado del cuadrado es igual al diámetro más grande del plomo que pesa aproximadamente 300g con el nivel de burbuja es la herramienta principal del albañil.
Pison manual
Se utiliza para que un hombre compacte materiales que pueden ser de terracerías plantillas, fondos de zanjas, relleno de zanjas, acostillado de tubos, etc. consiste en una masa pesada provista de una barra en posición vertical.
ACABADOS
Recubrimiento (revestimiento) ó aplanador
Con estos nombres se designa en forma general a todos los materiales de protección o acabados con los que se cubren los parámetros interiores y exteriores de cualquier elemento vertical como: muros, trabas, bordes de losas, cerramientos, etc.
Consta de tres partes:
• Colocación: puede ser a regla, plomo, nivel, reventón o talo chazo.
• Materiales: cal y arena, cementos, cal, polvo de mármol, cemento blanco, yeso
• Tipos de acabados: Repellado, cerrado y fino
Herramentas :
• Talocha o paleta: es un trozo de madera que se utiliza para embarrar sobre los parámetros de las primeras capaz de mortero y untarlas lo mas posible
• Llana metálica: sirve para aplicar las capas finales o enlucidos
• Regla: pieza de madera cuto interior se halla perfectamente plano y corregido, se usa para verificar la superficie y dejarla plana
• La escuadra, la plomada y el nivel se emplean para vertical los ángulos, la verticalidad de los parámetros y la horizontal de los cielos y plafones.
• Las espátulas se utilizan para limpiar y raspar las superficies, así como corregir entrantes y salientes.
Acabados:
• Repellado cerrado: Sobre el 1° repellado, se aplica una mezcla mas fina, pasandole la plana.
• Repellado fino: Sobre el cerrado se aplica una capa de cemento o calhidra como laminacion, afinando con llana o cuchara
• Acabado de agregado expuesto: Ofrece un alto rango de textura y una ilimitada selección de color. Estos acabados rugosos, resistentes a deslizamientos sonde gran resistencia al deterioro y la intemperie.
Acabado texturizados:
- Se puede producir texturas practicas y aun decorativas utilizando llanas de madera, metálicas y cepillos.
- Con llanas de madera se obtiene una textura gruesa.
- Con llanas de magnesio o aluminio se obtiene una textura media.
- Con llana de madera se obtiene una fina.
LOSAS
Las losas son elementos estructurales bidimensionales de hormigón reforzado que separa un nivel de la edificación de otro o que puede servir de cubierta. Son sistemas estructurales en la que una de sus dimensiones es mucho menor que sus otras dos y reciben cargas predominantemente en la dirección perpendicular a su plano.
Las losas las podemos dividir en dos grandes grupos:
• Losas apoyadas perimetralmente: son aquellas que están apoyadas sobre vigas o muros en sus cuatro lados, y que por tanto trabajan en dos direcciones.
• Losas planas: Las losas planas son las más comunes en edificios. Por la forma de trabajo de sus elementos, esto es, la forma en que llevan la carga a sus apoyos, directamente sobre las columnas, sin existir ninguna trabe entre columna y columna. podemos clasificar las losas en:
o Cáscaras
o Membranas
o Losas planas
De acuerdo con su tipo de apoyo se pueden dar los siguientes tipos de losas:
• Losa apoyada sobre vigas en dos de sus lados opuestos.
• Losa apoyada sobre muros en dos lados opuestos
• Losa apoyada sobre cuatro vigas en sus bordes
• Losa apoyada sobre cuatro muros en sus bordes
• Losa apoyada sobre columnas directamente (placa plana)
• Losa reticular apoyada sobre columnas directamente
• Losa apoyada sobre el terreno
Tipos de losas
Losas Sustentadas sobre Vigas o Losas Sustentadas sobre Muros:
Están soportadas perimetral e interiormente por vigas monolíticas de mayor peralte, por vigas de otros materiales independientes o integradas a la losa; o soportadas por muros de concreto, muros de mampostería o muros de otro material.
Las losas pueden sustentarse directamente sobre las columnas, llamándose en este caso Losas Planas, que en su forma tradicional no son adecuadas para zonas de alto riesgo sísmico, pues no disponen de capacidad resistente suficiente para incursionar dentro del rango inelástico de comportamiento de los materiales, con lo que se limita considerablemente su ductilidad. Pueden utilizarse capiteles y ábacos para mejorar la integración de las losas planas con las columnas, y para mejorar la resistencia de las losas al punzonamiento.
Las losas planas pueden mejorar relativamente su comportamiento ante los sismos, mediante la incorporación de vigas embebidas o vigas banda, con ductilidades apropiadas, en cuyo caso se llaman Losas Planas con Vigas Embebidas, que pueden ser útiles para edificios de hasta 4 pisos, con luces y cargas pequeñas y medianas.
Cuando el concreto ocupa todo el espesor de la losa se la llama Losa Maciza, y cuando parte del volumen de la losa es ocupado por materiales más livianos o espacios vacíos se la llama Losa Alivianada o Losa Aligerada.
Los alivianamientos se pueden conseguir mediante mampuestos aligerados de concreto (son los de mayor uso en nuestro medio), cerámica aligerada, formaletas plásticas recuperables o formaletas de madera y tepetzil.
• Losas en una dirección: Pueden ser macizas o aligeradas. Recordando que la curva elástica es función de los momentos y los momentos a su vez son función de la carga, podemos concluir que la curvatura de una losa plantea la forma en que la carga se transmite a los apoyos, ya sea trabajando en una o dos direcciones. Si los apoyos de la losa constituyen muros o vigas en dos lados opuestos, la curva elástica será en el sentido perpendicular a estos apoyos y por ende la carga viaja en este sentido.
• Losas en dos direcciones: Se distinguen dos comportamientos según el tipo de apoyo:
1. Apoyada en bordes rígidos como muros o vigas rígidas
2. Apoyada en vigas flexibles que se deforman parejo con la losa o apoyada directamente sobre las columnas.
• Losas prefabricadas: El sistema de losa a base de vigueta y bovedilla esta constituido por elementos portantes conocidos como viguetas y elementos de relleno o bovedillas; además de una losa superior de concreto formado con el concreto vertido en obra y armaduras destinado a repartir las distintas cargas aplicadas sobre el sistema y otras funciones adicionales que le son requeridas, hay un ahorro considerable en cimbra en comparación con la loza maciza, ya que solo se requiere puntuales provisionales a cada 3.00 mts. Así mismo este sistema de losa resulta más económico, rápido y fácil que la loza maciza.
• Losas nervadas:Las losas nervadas constituyen un arreglo lineal de nervios, que actuando como vigas soportan la carga de un plano horizontal. La equidistancia de los nervios depende de los elementos que se utilicen como encofrado. Las áreas tributarias de cada elemento (nervio) son bastante más pequeñas que las de una viga (dependiendo el tipo de trabajo a realizar).
• Losa pretensada: Consiste en un tipo de loza la cual tiene en su interior fieros Pretensados.
• Losa reticular celular: Son lozas las cuales se hacen en obra y se caracterizan por que de abajo se ven muchos cuadrados de concreto los cuales tiene esa forma por que los hacen con módulos cuadrados que hacen de moldaje el cual es prefabricado.
• Losa fungiforme: Esta es una loza muy característica ya que es una loza apoyada con capitel propio, un ábaco y se arma arriba de las columnas quedando simplemente apoyada. Esta loza se trabaja independientemente, es reticular y es auto soportante.
• Losa con placas colaborantes: Consiste en una loza la cual tiene abajo una placa de acero galvanizado con resaltes hechos a base de golpes y sirven para la adherencia del concreto. Con estas placas nos evitamos el uso del encofrado y pueden tener vigas de perfil metálico las cuales se pueden hacer industrializadas. Se pueden ocupar en ampliaciones de supermercados con pintura anti fuego la cual retarda los efectos de un incendio.
• Tridilosa o loza estereométricas: Son lozas que se basan en elementos de barra unidas con unos nodos los cuales forman un sistema triangular. Se cubre con una maya y un concreto liviano, también se puede ocupar como sobre losa un cristal o un poli carbonato.
CIMBRAS
¿Que es una cimbra?
Es un conjunto de obra falsa y moldes temporales que sirven para soportar y moldear la construcción de elementos de concreto. El molde es la parte de la cimbra que sirve para confinar y a moldar el concreto fresco de acuerdo a las líneas y niveles especificando en el proyecto durante el tiempo que alcance su resistencia prefijada en la obra falsa lo cual es la parte de la cimbra que sostiene establemente los moldes en su lugar ejemplo: cuñas, madrinas, pies derechos, arrates, polines, barrotes, contravientos. Etc.
¿De que material se elaboran las cimbras?
Las cimbras de madera, los moldes de madera son los más utilizados por su economía, facilidad de manejo, etc. Generalmente se emplea la madera de pino; solo en caso de que en la región se encuentre otra madera mas barata, se ocupa esta.
Para usar la madera, después de colocada en su lugar se leda una untadura con aceite quemado o diesel, a fin de que el concreto no se peque a la cimbra. Además,, antes de vaciar el concreto se moja la cimbra para que esta no le quite agua necesaria para su fraguado y para que se hinche la madera, tapando las juntas entre tabla y tabla existen dos tipos de cimbras: la común y la aparente.
La cimbra común se ocupa: cuando el elemento llevará alguna clase de recubrimiento, para esta se emplean tablas de unos 10 cm de grueso, sin poner demasiado en la terminación y las juntas de las tablas.
La cimbra aparente se usa cuando el elemento de concreto quedara a la vista. Generalmente se hace de duela, cepillando una cara y dos cantos, y poniendo mucho cuidado en la terminación y las juntas de las tablas. Este tipo de cimbras se le puede utilizar pocas veces.
Tipos de cimbra
· Cimbras de madera: Son la mas corrientemente utilizadas. Pueden ser más o menos utilizadas, según las dimensiones del arco o la bóveda, la forma que estas presentan y la carga que hayan de soportar. Por lo general, las cimbras de madera se componen de dos o más cuchillos, unidos entre sí por medio de correas y un entablado. Cimbras para concreto aparente. Para obtener un perfecto acabado de las piezas colocadas con madera pueden seguirse varios procedimientos según el efecto final que se desea obtener. Desde luego el procedimiento mas indicado es, el de terminar las perfectamente en algunos casos se acostumbra mejorarlo mediante el empleo de otros, que preparan al concreto una superficies completamente lisas, desvirtuando por otras partes la calidad y textura propia del material, es impresionable, desde luego, el uso de vibradores para poder obtener un trabajo perfecto en la apariencia respecta.
· Cimbras especiales: Pueden quedar comprendidas dentro este grupo aquellas cimbras que se ejecutan para colar formas que se aportan por completo de las anteriores descritas, tales como arcos, bóvedas y superficies cuyas diversas características. Para muchas de ellas el trabajo de moldeado es probablemente más importante que el trabajo de colocado y el proyecto de las mismas debe hacerse estudiando perfectamente todos los detalles. En general tiene un costo sumamente elevado, dado que se necesita usar verdaderos carpinteros especializados en este tipo de trabajo.
· Cimbras rodantes: Cuando tiene que efectuarse en una obra el colado de una serie de elementos iguales, tanto como en sección como en longitudinales, se utilizan comúnmente las cimbras de tipo rodante. La cimbra rodante es muy útil en la ejecución de una serie de trabajo durante la construcción de obras de entre ejes iguales y a otro caso especial amerite el estudio, proyecto y ejecución de este tipo de cimbras. En todos ellos en lugares de cimbras toda la superficies de cubrir se construye el modo de una sección solamente, la cual es montada sobre camiones, carros o estructuras horizontales, formadas generalmente por vigas y polines que quedan apoyadas en tubos o ruedas, permitiendo así deslizarse y colocarla en el claro siguiente y siguiendo este sistema de juegos de cuñas o cualquier otro dispositivo similar de colocar el molde en su posición definitiva antes de efectuar el colado una vez hecho el cual se retira, permitiendo de la superficie interior es pasada al claro siguiente para proseguir en esta forma al colado de la superficie.
· Cimbras deslizantes: Las cimbras tienen su mejor exponente en la cimbra utilizada para la construcción de chimeneas para lo cual se habilita un juego completo de cimbras de aproximadamente 1.5m de altura para todo el perímetro se efectúa el colado continuo sostenido y elevando la cimbra por medios gatos de tornillos ya sea manulares o eléctricos los cuales se apoyan barras de acero duro empotrados en la cimentación y queda unidos en la cimbra por medio de puentes convenientemente colados. Esta cimbra adapta una sección triangular truncadas, siendo mas ancha en su parte inferior con objeto de evitar que se pague al colado.
· Cimbras de ladrillo: Para obtener un perfecto acabado de las piezas colocadas con madera pueden seguirse varios procedimientos según el efecto final que se desea obtener. Desde luego el procedimiento mas indicado es, el de terminar las perfectamente en algunos casos se acostumbra mejorarlo mediante el empleo de otros, que preparan al concreto una superficies completamente lisas, desvirtuando por otras partes la calidad y textura propia del material, es impresionable, desde luego, el uso de vibradores para poder obtener un trabajo perfecto en la apariencia respecta.
Trabajos Previos al Montaje
Previo al montaje de la cimbra y aún antes de la contratación de encofrado y cimbra, se habrán realizado los ensayos del terreno a fin de conocer su capacidad portante.
Cuando el terreno no reúne las características requeridas, podrá reforzarse adecuadamente. Si aún así no es viable, se utiliza una cimbra especial que apoya directamente sobre las zapatas de las pilas o sobre ménsulas ancladas a las pilas.
Cuando el terreno es adecuado para soportar las cargas previstas, previo a la instalación de la cimbra, se realizan las siguientes tareas:
· Limpieza de la zona de trabajo, dejando la superficie plana, regular y exenta de vegetación y cualquier otro elemento orgánico.
· Prever que el agua no se acumule en el recinto de la cimbra en caso de lluvia; para ello se protege con drenes y desagües. Si hubiere posibilidad de riadas, conviene emplear cimbras especiales.
· Preparación de zapatas donde las torres descargan esfuerzos más concentrados al terreno (ej.: en caso de cimbra diáfana para dejar paso de vehículos).
· Empleo de tablones de madera de 200 x 75 mm para apoyo de los husillos inferiores de la cimbra. Si el terreno es resistente, se usa uno solo, puede hacerse un entramado de tablones según la capacidad portante del terreno.
Trabajos de replanteo de la cimbra según planos de proyecto.
Se efectúa la medición topográfica tomando las cotas de terreno respecto de la parte inferior del tablero del puente para verificar que estas sean las cotas previstas en el proyecto de la cimbra. De no coincidir, se reajustan las alturas corrigiendo datos en planos definitivos.
Proceso de Montaje
Antes de realizar el montaje, comprobar que husillos y tubos estén en buenas condiciones. Se comienza por la construcción de las torres de acuerdo a los planos, colocando primero los husillos inferiores a plomo cuidando que no sobresalgan más de lo indicado.
La base de los husillos se coloca sobre un plano horizontal y luego se van colocando los tubos montantes, las diagonales y pasadores, verificando que el cuerpo de la cimbra guarde la verticalidad debida.
Cuando se ejecutan varias torres, se realizan las riostras longitudinales, transversales y diagonales entre sí en función del diseño, pudiendo ser estos arriostramiento de diferentes tipos, a saber:
· Arriostramiento entre bases.
· Arriostramiento entre bases y entre cabezas.
· Arriostramiento por triangulación del conjunto de torres.
Las cuñas intermedias entre cimbra y encofrado serán más largas que la base del husillo, deben fijarse a las correas del encofrado. Las grapas y abrazaderas deben fijarse apretando fuertemente los tornillos.
Microrrigidizadores
Éstos son elementos de apoyo para los paneles horizontales. Se fijan a la cimbra ubicándolos dentro de los husillos superiores (cazoletas) y se arriostran de acuerdo al sistema establecido por proyecto, por lo general son perfiles UPN, éstos transmiten el peso de los microrrigidizadores a la cimbra; resisten deformaciones importantes evitando que aparezcan panzas o abultamientos.
A continuación se coloca el forro fijándolo a las correas (microrrigidizadores); para material del forro se emplea tabla machihembrada, tablero fenólico, etc., el espesor será el indicado en el proyecto.
Luego deben verificarse las cotas de fondo del forro y de la superficie, corrigiendo alineaciones y pandeos en los husillos.
A continuación se procede a limpiar toda la superficie dándole el desencofrarte indicado en el proyecto para luego colocar la ferrarla correspondiente.
Previo al hormigonado, controlar que la geometría del tablero sea la correcta y comprobar que estén bien apretados los husillos.
Del mismo modo, comprobar que los encofrados laterales y de cierre posean sus elementos de fijación y unión perfectamente apretados.
Descimbrado
El descimbrado se realiza después que el hormigón ha alcanzado la resistencia necesaria para soportar sin deformaciones, los esfuerzos a que se someta el mismo durante y luego de descimbrar.
Para elementos de hormigón pretensado, realizar el descimbrado de acuerdo a lo definido en el proyecto de la estructura.
Retirar todo elemento del encofrado que no permita el movimiento libre de las juntas de dilatación, retracción, asiento o articulación.
Considerar en este procedimiento las condiciones climáticas y ambientales, no descimbrar durante heladas.
Los plazos mínimos de descimbrado son variables; en los casos más comunes, se toma como referencia la normativa EHE (tabla 75 del Art 75) que trata fondos de encofrados y puntales para losas y vigas.
CONCRETOS APARENTES
Es un concreto diseñado para aprovechar sus atributos en términos de apariencia, color, acabado y textura. Este concreto está expuesto permanentemente en áreas interiores o exteriores de la estructura, por consiguiente, requiere de un cuidado especial, a fin de obtener la apariencia arquitectónica deseada.
El concreto arquitectónico debe responder simultáneamente a los requerimientos estructurales y estéticos. El concreto arquitectónico es un material premezclado de resistencia controlada, la cual esta compuesta por cemento, arena, grava, agua, aditivos y pigmentos.
Se diseña como un material de resistencia a la compresión a 28 días, de peso volumétrico normal y tonalidades o colores de acuerdo a proyecto, es ideal para cualquier tipo de elemento y construcción en general en donde la mezcla de concreto requiera de algún color especifico distinto al color gris del concreto.
Propiedades del concreto arquitectónico
· Las propiedades que debemos de considerar son:
· Que tenga resistencia a la intemperie
· Una menor segregación
· Bajos coeficientes del cemento
· Esfuerzos de fluencia y contracciones bajos y
· Lo mas importante una apariencia uniforme en su superficie.
Aplicaciones
Estructuras de concretos con terminaciones especiales o con detalles.
· Muros.
· Entradas y Terrazas.
· Esculturas.
· Colegios y Universidades.
· Parques.
· Puentes.
· Establecimientos Comerciales.
· Edificios Institucionales.
· Casas y edificios de vivienda.
· Interiores de oficinas.
· Diferentes tipos de edificaciones y proyectos en los que queda el concreto a la vista.
Ventajas
· Presenta la apariencia final. Uniforme y sólida.
· Disminuye los tiempos de ejecución de la obra, pues no necesita empañetado.
· Reducción de mano de obra por colocación de recubrimiento.
· Puede desarrollarse en cualquier tipo de concreto y para cualquier uso.
· Garantía de estabilidad en el tiempo con un mínimo mantenimiento.
· Coloración permanente.
· Permite una gran variedad de diseños por las alternativas de color.
· Poco o ningún mantenimiento por la utilización de selladores superficiales.
El concreto arquitectónico es surtido por volumen en camiones mezcladores con resistencias a la compresión a los 28 días, pudiendo suministrarse a tiro directo, con el uso de bomba o banda transportadora.
Existen colores de línea para concretos de diferentes resistencias a la compresión y flexión. Algunos de estos colores son:
· Verde
· Rojo
· Café
· Terracota
· Amarillo Limón
· Gris Oscuro
Materiales para concreto aparente
En general toda la cimbra correspondiente a un concreto que va a quedar expuesto será de alguno de los siguientes materiales:
· hojas de triplay de madera de pino de primera
· duela de madera de pino de primera
· lámina metálica
· tubos de cartón comprimido, etc.
Ejecución
Se entiende como acabado aparente, el concreto obtenido en moldes hechos para lograr los acabados requeridos en planos arquitectónicos. Su superficie será completamente lisa o con el acabado indicado en proyecto.
La textura y color del concreto deberán quedar plenamente garantizados, especialmente en cortes de colado, o cuando se utilicen concretos de diferentes dosificaciones, o cemento de diferentes marcas; responsabilizándose el contratista de su uniformidad.
Ya para terminar la obra, se hará un cepillado enérgico con cepillo de alambre o un lijado en seco con lija de agua.
PREFABRICADOS
Prefabricados de yeso.
• Planchas de escayola: Se fabrican con escayola E-35, con un amasado con fluidez. Se vierte en moldes de diferentes tipos, pueden ser lisas, perforadas y reforzadas con fibra de vidrio o estopa. Pueden ser rectangulares o cuadrados y se emplean en techos, divisiones interiores, y trasdosado de muros; no se suelen emplear en exteriores.
• Paneles de cartón yeso (Pladur): Llevan un núcleo de yeso recubierto de planchas de cartón por las dos caras. Amasamos el yeso, a veces con aditivos, y se lleva a un horno de secado. Generalmente, las medidas de las planchas son de 60, 90, 120 cm. y un espesor que varía entre 10 y 15 mm. Se utiliza en techos, cielos rasos y trasdosados. Pueden ser lisos o perforados.
— Bloques de yeso: Pueden ser macizos o huecos. Generalmente machihembrados y no se utilizan en exteriores.
— Bovedillas de yeso: A la hora de utilizarlas en los forjados, hay que tener especial cuidado con su resistencia a compresión.
Prefabricados de cal.
• Piedra artificial de cal: Se obtiene mezclando un 10% de cal apagada y el resto de arena silícea, caliza o arenisca y agua en poca cantidad. Se moldea por presión y endurece con ayuda del vapor de agua y anhídrido carbónico. Pueden tomar diferentes formas, admite colores y se pueden labrar y pulir.
• Ladrillos silíceo-calcáreos: Se componen en un 90% de arena silícea, y el resto de cal viva. Estos prefabricados exigen una granulometría muy cuidada; demasiados finos, necesita mucha cal y pocos finos implica porosidad. La consistencia es similar a la de la tierra húmeda aproximadamente el 6% de agua. Los tipos de ladrillos son macizos, perforados y aplantillados con unas dimensiones nominales de 25 x 12 x 6'5 cms. Pesan unos 3'5 kg., son de color blanco, caras lisas y resistencia a la compresión de 100 y 200 kg/cm2. Resisten la humedad y el fuego, admiten impermeabilizaciones y no producen eflorescencias, por lo que son usados en exteriores.
• Bloques silíceo-calcáreos: Son iguales a los ladrillos pero lógicamente con formas diferentes.
• Bloques silíceo-calcáreos (Ytong): Se componen de arena de sílice, cal viva, a veces cemento Portland y polvo de aluminio. Su baja densidad le confiere al material un gran aislamiento térmico. Posee una aceptable resistencia al fuego ya que no colabora a la propagación del fuego. Es ligero, fácil de trabajar y de poner en obra.
Se emplea en cerramientos de fachadas, divisiones interiores, rehabilitación de locales, protección de locales por su buen aislamiento acústico y formación de cubiertas. Las dimensiones normales son de 10 cms. de altura, 60 cms. de largo y 20 cms. de ancho, generalmente de caras planas y se adosa con cemento Portland. Suelen ir machihembrados.
Prefabricados de cemento.
• Piedra artificial: Empleamos cemento Portland gris o blanco, con coloración o sin ella, arena caliza y mármol machacado. Se utilizan para peanas y peldaños de escaleras, cornisas, zócalos, etc. El oficio dedicado a la piedra artificial de cemento se le denomina portlandista.
• Mármol artificial: Se imita el mármol con pastas de morteros coloreados con una capa de 5 a 10 mm, pulimentada y comprimida y la capa de fondo con mortero corriente; para imitar al mármol jaspeado, los dibujos se obtienen con hilos de seda impregnados en pastas muy fluidas de diversos colores sobre placas de vidrio. Su empleo se dirige a la utilización en pavimentos e revestimientos de fachadas.
• Baldosas de cemento (UNE 127-001-90): Los materiales para su fabricación son el cemento, agua, árido, pigmentos y aditivos. Los tipos de baldosas pueden ser baldosas hidráulicas, baldosa monocapa y baldosas de terrazo. Existen cuatro tipos de usos: el normal en viviendas, el intensivo en pavimentos de lugares públicos, el industrial en garajes, fábricas y el de exterior. La designación se realiza con una referencia al material, una referencia al tipo de baldosa, una referencia al uso y una referencia al formato..
Baldosa monocapa: Está compuesta de una sola capa. Es una mezcla de cemento y los áridos correspondientes con o sin colorantes. La cara vista puede estar pulida, lavada, con dibujos, etc. Se fabrican sobre moldes metálicos con presión. La dosificación del mortero suele ser 1:3 y 1:4.
Baldosa hidráulica: Son baldosas obtenidas por compresión de varias capas con morteros de diferente dosificación en moldes metálicos. La primera capa exterior tiene unos 3 mm., compuesta por arena muy fina, una dosificación del mortero de 1:1 y una consistencia fluida. Generalmente, el cemento usado en la primera capa es blanco coloreado. La segunda capa se la denomina de secado o intermedia y posee una consistencia muy seca, conseguida simplemente a partir de un espolvoreado de cemento. La tercera capa sirve de soporte. La forma un mortero 1:3 con una consistencia muy seca y arenas muy gruesas.
La fabricación se realiza sobre una base de acero engrasada con marcas que delimitan la forma. Colocas el mármol, tendemos las diversas capas y comprimimos. Si la primera capa tuviera dibujos, para la realización de éstos se utilizan unas plantillas metálicas llamadas trepas. Para conseguir jaspeados, se vierten los colores y al comprimir la baldosa se desparrama. Finalmente, durante 15 días es necesario regar una vez al día.
• Baldosa de terrazo: Se realiza con áridos de mármol. Se puede realizar, además, como baldosas in situ. Suele poseer dos capas, la base de mortero ordinario y la vista o terrazo propiamente dicho. A veces, entre las dos, se espolvorea una capa de cemento. En el terrazo continuo, se moldea la capa vista sobre la capa soporte; en cambio, en las baldosas es al revés. Parar marcar dibujos, separar colores o evitar grietas se disponen unas tiras de latón, vidrio o goma. La compactación en el terrazo continuo se realiza por apisonado y vibrado y en las baldosas por compresión.
• Fibrocemento: Compuesto por cemento, fibra de amianto u otras. Si necesitamos piezas especiales, llevamos las piezas a unos moldes, se prensan y se obtienen las formas deseadas. El curado suele ser en cámaras cerradas con vapor de agua. Es un producto impermeable, de buenas resistencias mecánicas e incombustible. Se puede taladrar, serrar, clavar y se emplea en tubos para saneamiento, bajantes, canalones y chapas de cubrición lisas y onduladas.
• GRC (Glass Fibre Reinforced Cement): Está fabricado a base de fibra de vidrio conteniendo hasta un 6% de cem-filar. Se utiliza en su fabricación arena muy fina de sílice sirviendo además para evitar la retracción del cemento. La relación de agua y cemento, debido a aditivos super plastificantes, es alrededor de 0'3. Se emplea en paneles sandwich, huecos e in situ en encofrados perdidos. Por proyección-succión echamos la pasta en depósitos, se llevan por cintas transportadoras donde van fraguando dándole forma cuando no ha fraguado totalmente aún. Se obtienen chapas lisas, onduladas, perfiladas, etc. Se emplea en todo tipo de paneles, placas de cubierta, barreras antidisturbios, jardineras, bancos y columnas.
• PGRC: Se compone de mortero de cemento con un polímero acrílico y fibra de vidrio. La fabricación es similar al GRC. Tiene un acabado satinado, casi como la porcelana. No se inflama pero es combustible. Las resistencias son iguales al GRC y a lo largo del tiempo pierde parte de sus cualidades.
• Viguetas: Se fabrican con hormigón con armadura metálica tensada o no según el tipo de viguetas. Se debe fijar dosificación y granulometría. Los moldes son metálicos y rígidos (evitan deformaciones) pudiéndose utilizar gran número de veces y son de fácil montaje. Se consolidan por vibrado, evitando que las armaduras se desplacen al vibrar. Se riegan las primeras horas, luego sumergimos en agua y, por último, se almacenan bajo cubierta regándose los primeros días. No utilizar hasta pasados 28 días de su fabricación. Existen algunas que no son totalmente resistentes y necesitan sopandas. Pueden ser las viguetas pretensadas o postensadas.
• Tubos: Se fabrican con hormigón cuidando la granulometría y la dosificación. Se emplean para aguas potables o residuales. Son lógicamente impermeables, resisten grandes presiones y la acción de aguas contaminadas. Generalmente, cuando van armados, la armadura se dispone en forma de hélice. Existen cuatro formas de fabricación:
Por colada en moldes verticales. El hormigón en estado fluido se vierte en los moldes consiguiendo un buen acabado pero con escasa compacidad. Endurece lentamente y su dosificación se realiza con gran cantidad de cemento.
Por apisonado debido a que mientras se va vertiendo el hormigón, se va apisonando. Las mezclas que se consiguen son más secas pero el desencofrado se realiza con gran rapidez.
Por vibrado, con vibradores adosados a las paredes exteriores del molde o vibrado en el exterior de la masa.
Por centrifugación, consiguiendo una compacidad excelente y distribuyendo, por las leyes físicas, los áridos gruesos al exterior y el cemento en la parte interior. Las superficies son lisas e impermeables.
Se recomienda armar los tubos a partir de 0'5 mts. de diámetro en forma de hélice. Se emplea principalmente en saneamientos para la fabricación de colectores, pozos y desagües.
Prefabricados de madera.
• Tableros aglomerados. Al no tener fibras no se pueden clavar y habría que utilizar tornillería especial. Son difíciles de empalmar o unir y hay que tener mucho cuidado con la humedad que llega a destruir los tableros. No se alabean y son muy económicos.
• Tableros contrachapados. Es un conjunto formado por un número impar de láminas de madera unidas por sus fibras perpendiculares a las adyacentes. Con este sistema se consigue que las fibras longitudinales impidan el movimiento de las transversales.
• Madera laminada. Lleva todos los tableros con las fibras en la misma dirección. Se pueden emplear en elementos estructurales, curvar en radios pequeños, tienen resistencias mecánicas mayores que la madera natural y su densidad aumentan hasta un 50% con respecto a la madera de la cual procede debido a los adhesivos que unen los diferentes tableros. Existen tratamientos especiales consistentes en un baño de metal fundido por inmersión (maderas metalizadas), inyectando vaqueriza e impregnando con una disolución sintética plástica.
Prefabricados plásticos.
• Termoestables. Son los cuales en que el calor, con o sin presión, le endurece formando una reacción química irreversible, es decir, no se ablandan al calentarlos nuevamente.
— Termoplásticos.Se reblandecen y permanecen blandos con el calor, es decir, después de enfriados se pueden volver a moldear al someterlos a la acción del calor, conservando sus propiedades a lo largo de todos estos tratamientos.
— Laminados de PVC. Son recubrimientos a base de PVC.
CONCRETO TRANSLÚCIDO
El concreto translucido es la combinación de materiales convencionales, como es el cemento, agrados y agua, mas las fibras de vidrio. Fue creado con el propósito de brindar mejor apariencia frente a la luz, sin descuidar propiedades fundamentales como la resistencia a la compresión.
Translúcido vs tradicional
Si bien, la diferencia de precio entre el hormigón translúcido en comparación con el convencional, es contrastante, el primero tiene enormes ventajas como su alta resistencia y sus facultades estéticas. Estas virtudes han hecho que tenga gran aceptación tanto en arquitectura como en construcción. Otra de las ventajas que ofrece el uso de este concreto, además de lo estético, es que permite un ahorro notable de luz eléctrica al facilitar el paso de 70% de la luz natural.
El concreto translúcido se venderá en todo el mundo en los próximos dos años. También señaló que minimiza los costos de mantenimiento ya que tiene una vida útil, en condiciones normales de 50 años aproximadamente.
Una de las desventajas es que por su alto grado de transparencia, las estructuras internas de la construcción quedan a la vista, lo que al cabo de un tiempo podría resultar antiestético. Pero se busca la forma de que con un buen acabado, los hierros de las columnas y otros materiales, puedan ser agradables para la vista. Hemos hecho varias pruebas y es posible; incluso se ve natural, muy orgánico.
Desde el momento de su creación y comercialización, el cemento translúcido ha estado en un constante proceso de mejoramiento tanto en su acabado, precio, estabilidad y translucidez. Los concretos tradicionales tienen una resistencia que va de los 250 a los 900 kg/cm2; en cambio el concreto traslucido, por ejemplo, puede alcanzar una resistencia de hasta 4500 kg/cm2 y el gris de 2500 kg/cm2.
Definición:
Concreto translúcido manual
Este revolucionario concreto tiene la capacidad de ser colado bajo el agua y ser 30 por ciento más liviano que el concreto hasta ahora conocido. Es un concreto más estético que el convencional, permite el ahorro de materiales de acabado, como yeso, pintura y posee la misma utilidad.
Además, en este nuevo concreto pueden introducirse objetos, luminarias e imágenes, ya que tiene la virtud de ser translúcido hasta los dos metros de grosor, sin distorsión evidente. Este producto representa un avance en la construcción de plataformas marinas, presas, escolleras y taludes en zonas costeras, ya que sus componentes no se deterioran bajo el agua.
Descubridores
Los estudiantes de ingeniería civil Joel Sosa Gutiérrez de 26 años y Sergio Omar Galván Cáceres de 25 años, de procedencia mexicana, crearon en el 2005 el concreto translúcido.
Proceso de fabricación
Según el folleto comercial del producto, su fabricación es igual a la del concreto común. Para ello se emplea cemento blanco, agregados finos, agregados gruesos, fibras de vidrio, agua y algunos aditivos extras.
Que es aditivo illun
El aditivo "ilum" es único en el mundo, ya que le confiere al concreto 15 veces más resistencia 4,500Kg./cm2 con nula absorción de agua, permite el paso de la luz es traslúcido, tiene un peso volumétrico 30 por ciento inferior al comercial y puede ser colado bajo el agua
Litracon
LiTraCon es un concreto tradicional con un arreglo tridimensional de fibras ópticas y/o fibras de vidrio, para formarlo se utilizan miles de fibras ópticas con diámetros que van de dos micrones a dos milímetros, las cuales se ordenan en capas o celdas; en cambio el concreto translúcido desarrollado por los mexicanos es, desde su origen, una pasta translúcida
Además el LiTraCon tiene una desventaja, la pieza más grande lograda mide 30 por 60 centímetros, mientras el concreto translúcido de Sosa y Galván puede aplicarse en grandes volúmenes.
Descubridores
El arquitecto Aron Losonczi ha desarrollado un nuevo tipo de material traslúcido que crea bellos juegos de luces y formas.
Proceso de fabricación
Litracon es una combinación de fibras ópticas que puede ser producido en bloques y paneles prefabricados. La mezcla de fibras crea una especie de cristal fino dentro de los bloques que permite transferir la luz a través del muro, creando los efectos muy interesantes con la luz. Además el LiTraCon tiene una desventaja, la pieza más grande lograda mide 30 por 60 centímetros.
Una pared realizada con LitraCon tiene la solidez y resistencia del hormigón tradicional y además, gracias a las fibras de cristal que se le han incorporado, tiene la posibilidad de permitir visualizar las siluetas del espacio exterior. Miles de fibras ópticas forman una matriz, y corren entre si en forma paralela, entre las dos superficies principales de cada bloque. Las fibras se integran en el hormigón como añadido y la superficie obtenida sigue recordando al concreto homogéneo. El material es translúcido porque las fibras de vidrio llevan la luz en forma de pequeños puntos a partir de una cara iluminado a la cara del bloque opuesto. Debido a los millares de fibras ópticas paralelas, la imagen del lado más claro de la pared aparece en el lado más oscuro sin ningún cambio. En teoría, una pared construida con esta nueva tecnología podría tener hasta 20 metros de espesor sin reducir la capacidad característica de las fibras ópticas de trasmitir la luz.
Composición química
La presente invención se refiere al campo de los aditivos para concreto, los cuales permiten lograr un concreto con uso estructural y arquitectónico con sorprendentes propiedades ópticas. El aditivo objeto de Ia presente invención comprende Ia incorporación de concreto como aglutinante, una matriz o aglutinante polimérico, preferentemente dos matrices poliméricas, una resina epóxica y Ia otra poli carbonatada, acompañadas cada una de su respectivo catalizador.
Proceso de mezclado
Al igual que el mezclado de un concreto tradicional, en el concreto translucido se cumple el mismo procedimiento. Para preparar concreto en poca cantidad, es mejor realizarlo de forma manual, es conveniente seguir el procedimiento que a continuación se explica:
· Seleccionar un lugar donde se pueda realizar la mezcla sin riesgos de que se contamine con otros materiales como polvo, tierra, humus, arcillas, tierra negra, etc. ya que esta define la resistencia del concreto.
· Definir la cantidad de materiales a mezclar, no mezclar cantidades grandes, se debe seleccionar solo el material que se va a trabajar en 30 minutos, ya que en este tiempo la mezcla se mantendrá fresca.
· Mezclar la fluorita con el cemento. Añadir agua y mezclar hasta obtener un concreto homogéneo.
· Añadir las fibras de vidrio y mezclar hasta obtener una pasta homogénea. La proporción de concreto y fibra es; 96% concreto, 4% fibra óptica.
Sistema de instalación
Como ya es sabido el sistema de la elaboración del concreto translúcido se realiza de manera industrial gracias a la empresa Litracon y/o de manera manual ya que sabemos que su proceso de elaboración es similar al del concreto tradicional.
Si se va a producir concreto translúcido de manera manual, se debe realizar con encofrados según el diseño que se requiera. Para el caso del Litracon, sabemos que el concreto translúcido que la empresa proporciona es a través de bloques de 30x60cm. En este caso cabe resaltar el sistema de instalación de bloques de vidrio ya que son parecidos; es común ver divisiones de ambientes con bloques de vidrio, en algunos casos tienen como altura hasta 4m y de longitud hasta 5m.
Lograr una estructura así es gracias a las hileras de mortero armado, que son los que soportan los esfuerzos del viento que caen sobre el mismo. La unión de los paneles divisorios se efectúa mediante juntas verticales de dilatación.
Cada panel actúa en forma independiente con respecto a los esfuerzos que se producen en cualquier otro elemento de la obra.
Usos y aplicaciones
Este concreto gracias a sus propiedades físicas y químicas, encaja perfectamente en ambientes donde se requiere gran cantidad de luz. Al ser por el momento un concreto no normado como concreto estructural pese a su alta resistencia a la compresión y otras propiedades físicas su uso es exclusivo como elemento arquitectónico, o como divisor de ambientes donde se requiera mayor cantidad de luz.
Ventajas
El concreto translúcido tiene muchas propiedades físicas y químicas ventajosas a comparación del concreto tradicional, en el siguiente nombraremos algunas:
· 10 veces más resistente
· 100% impermeable
· Se pueden comprar solo los agregados y así hacerlo en obra.
· Son más ligeros.
· Permite el paso de 70% de la luz.
· Ahorro de energía.
· Mayor confort
· Ahorra el tartajeo o acabado.
· Variedad de diseños arquitectónicos.
· Resiste el ataque de las sales.
· Soporta altas temperaturas.
Desventajas
· Como todo elemento constructivo, cuenta con desventajas, esto no disminuye las características antes mencionadas, las desventajas son:
· 15% a 20 % más costoso
· Al ser un concreto resistente su destrucción es muy difícil, esto aumenta los costos para su demolición.
· Aun no se encuentra normado como concreto estructural, quiere decir que no puede recibir cargas su uso es exclusivo de manera arquitectónica, a pesar de sus ventajas físicas y químicas.
· Al ser un concreto nuevo tiene poca difusión en cuanto su preparación y colocación en obra, por tanto la mano de obra se hace más costosa.
Translúcido vs tradicional
Si bien, la diferencia de precio entre el hormigón translúcido en comparación con el convencional, es contrastante, el primero tiene enormes ventajas como su alta resistencia y sus facultades estéticas. Estas virtudes han hecho que tenga gran aceptación tanto en arquitectura como en construcción. Otra de las ventajas que ofrece el uso de este concreto, además de lo estético, es que permite un ahorro notable de luz eléctrica al facilitar el paso de 70% de la luz natural.
El concreto translúcido se venderá en todo el mundo en los próximos dos años. También señaló que minimiza los costos de mantenimiento ya que tiene una vida útil, en condiciones normales de 50 años aproximadamente.
Una de las desventajas es que por su alto grado de transparencia, las estructuras internas de la construcción quedan a la vista, lo que al cabo de un tiempo podría resultar antiestético. Pero se busca la forma de que con un buen acabado, los hierros de las columnas y otros materiales, puedan ser agradables para la vista. Hemos hecho varias pruebas y es posible; incluso se ve natural, muy orgánico.
Desde el momento de su creación y comercialización, el cemento translúcido ha estado en un constante proceso de mejoramiento tanto en su acabado, precio, estabilidad y translucidez. Los concretos tradicionales tienen una resistencia que va de los 250 a los 900 kg/cm2; en cambio el concreto traslucido, por ejemplo, puede alcanzar una resistencia de hasta 4500 kg/cm2 y el gris de 2500 kg/cm2.
Definición:
Concreto translúcido manual
Este revolucionario concreto tiene la capacidad de ser colado bajo el agua y ser 30 por ciento más liviano que el concreto hasta ahora conocido. Es un concreto más estético que el convencional, permite el ahorro de materiales de acabado, como yeso, pintura y posee la misma utilidad.
Además, en este nuevo concreto pueden introducirse objetos, luminarias e imágenes, ya que tiene la virtud de ser translúcido hasta los dos metros de grosor, sin distorsión evidente. Este producto representa un avance en la construcción de plataformas marinas, presas, escolleras y taludes en zonas costeras, ya que sus componentes no se deterioran bajo el agua.
Descubridores
Los estudiantes de ingeniería civil Joel Sosa Gutiérrez de 26 años y Sergio Omar Galván Cáceres de 25 años, de procedencia mexicana, crearon en el 2005 el concreto translúcido.
Proceso de fabricación
Según el folleto comercial del producto, su fabricación es igual a la del concreto común. Para ello se emplea cemento blanco, agregados finos, agregados gruesos, fibras de vidrio, agua y algunos aditivos extras.
Que es aditivo illun
El aditivo "ilum" es único en el mundo, ya que le confiere al concreto 15 veces más resistencia 4,500Kg./cm2 con nula absorción de agua, permite el paso de la luz es traslúcido, tiene un peso volumétrico 30 por ciento inferior al comercial y puede ser colado bajo el agua
Litracon
LiTraCon es un concreto tradicional con un arreglo tridimensional de fibras ópticas y/o fibras de vidrio, para formarlo se utilizan miles de fibras ópticas con diámetros que van de dos micrones a dos milímetros, las cuales se ordenan en capas o celdas; en cambio el concreto translúcido desarrollado por los mexicanos es, desde su origen, una pasta translúcida
Además el LiTraCon tiene una desventaja, la pieza más grande lograda mide 30 por 60 centímetros, mientras el concreto translúcido de Sosa y Galván puede aplicarse en grandes volúmenes.
Descubridores
El arquitecto Aron Losonczi ha desarrollado un nuevo tipo de material traslúcido que crea bellos juegos de luces y formas.
Proceso de fabricación
Litracon es una combinación de fibras ópticas que puede ser producido en bloques y paneles prefabricados. La mezcla de fibras crea una especie de cristal fino dentro de los bloques que permite transferir la luz a través del muro, creando los efectos muy interesantes con la luz. Además el LiTraCon tiene una desventaja, la pieza más grande lograda mide 30 por 60 centímetros.
Una pared realizada con LitraCon tiene la solidez y resistencia del hormigón tradicional y además, gracias a las fibras de cristal que se le han incorporado, tiene la posibilidad de permitir visualizar las siluetas del espacio exterior. Miles de fibras ópticas forman una matriz, y corren entre si en forma paralela, entre las dos superficies principales de cada bloque. Las fibras se integran en el hormigón como añadido y la superficie obtenida sigue recordando al concreto homogéneo. El material es translúcido porque las fibras de vidrio llevan la luz en forma de pequeños puntos a partir de una cara iluminado a la cara del bloque opuesto. Debido a los millares de fibras ópticas paralelas, la imagen del lado más claro de la pared aparece en el lado más oscuro sin ningún cambio. En teoría, una pared construida con esta nueva tecnología podría tener hasta 20 metros de espesor sin reducir la capacidad característica de las fibras ópticas de trasmitir la luz.
Composición química
La presente invención se refiere al campo de los aditivos para concreto, los cuales permiten lograr un concreto con uso estructural y arquitectónico con sorprendentes propiedades ópticas. El aditivo objeto de Ia presente invención comprende Ia incorporación de concreto como aglutinante, una matriz o aglutinante polimérico, preferentemente dos matrices poliméricas, una resina epóxica y Ia otra poli carbonatada, acompañadas cada una de su respectivo catalizador.
Proceso de mezclado
Al igual que el mezclado de un concreto tradicional, en el concreto translucido se cumple el mismo procedimiento. Para preparar concreto en poca cantidad, es mejor realizarlo de forma manual, es conveniente seguir el procedimiento que a continuación se explica:
· Seleccionar un lugar donde se pueda realizar la mezcla sin riesgos de que se contamine con otros materiales como polvo, tierra, humus, arcillas, tierra negra, etc. ya que esta define la resistencia del concreto.
· Definir la cantidad de materiales a mezclar, no mezclar cantidades grandes, se debe seleccionar solo el material que se va a trabajar en 30 minutos, ya que en este tiempo la mezcla se mantendrá fresca.
· Mezclar la fluorita con el cemento. Añadir agua y mezclar hasta obtener un concreto homogéneo.
· Añadir las fibras de vidrio y mezclar hasta obtener una pasta homogénea. La proporción de concreto y fibra es; 96% concreto, 4% fibra óptica.
Sistema de instalación
Como ya es sabido el sistema de la elaboración del concreto translúcido se realiza de manera industrial gracias a la empresa Litracon y/o de manera manual ya que sabemos que su proceso de elaboración es similar al del concreto tradicional.
Si se va a producir concreto translúcido de manera manual, se debe realizar con encofrados según el diseño que se requiera. Para el caso del Litracon, sabemos que el concreto translúcido que la empresa proporciona es a través de bloques de 30x60cm. En este caso cabe resaltar el sistema de instalación de bloques de vidrio ya que son parecidos; es común ver divisiones de ambientes con bloques de vidrio, en algunos casos tienen como altura hasta 4m y de longitud hasta 5m.
Lograr una estructura así es gracias a las hileras de mortero armado, que son los que soportan los esfuerzos del viento que caen sobre el mismo. La unión de los paneles divisorios se efectúa mediante juntas verticales de dilatación.
Cada panel actúa en forma independiente con respecto a los esfuerzos que se producen en cualquier otro elemento de la obra.
Usos y aplicaciones
Este concreto gracias a sus propiedades físicas y químicas, encaja perfectamente en ambientes donde se requiere gran cantidad de luz. Al ser por el momento un concreto no normado como concreto estructural pese a su alta resistencia a la compresión y otras propiedades físicas su uso es exclusivo como elemento arquitectónico, o como divisor de ambientes donde se requiera mayor cantidad de luz.
Ventajas
El concreto translúcido tiene muchas propiedades físicas y químicas ventajosas a comparación del concreto tradicional, en el siguiente nombraremos algunas:
· 10 veces más resistente
· 100% impermeable
· Se pueden comprar solo los agregados y así hacerlo en obra.
· Son más ligeros.
· Permite el paso de 70% de la luz.
· Ahorro de energía.
· Mayor confort
· Ahorra el tartajeo o acabado.
· Variedad de diseños arquitectónicos.
· Resiste el ataque de las sales.
· Soporta altas temperaturas.
Desventajas
· Como todo elemento constructivo, cuenta con desventajas, esto no disminuye las características antes mencionadas, las desventajas son:
· 15% a 20 % más costoso
· Al ser un concreto resistente su destrucción es muy difícil, esto aumenta los costos para su demolición.
· Aun no se encuentra normado como concreto estructural, quiere decir que no puede recibir cargas su uso es exclusivo de manera arquitectónica, a pesar de sus ventajas físicas y químicas.
· Al ser un concreto nuevo tiene poca difusión en cuanto su preparación y colocación en obra, por tanto la mano de obra se hace más costosa.
